Principios de manufactura esbelta y sus aplicaciones

Principios de manufactura esbelta y sus aplicaciones

Las principales herramientas de un programa de manufactura esbelta son la representación de flujo de valor, 5S, el mantenimiento productivo total (TPM), single minute exchange of dies (SMED) y Six Sigma. También hay herramientas menos utilizadas o subconjuntos de las principales herramientas, como una cultura de mejora de Kaizen, Planificación de Hoshin, pruebas de errores, Jidoka, trabajo estandarizado y inventarios just-in-time. Cada una de estas herramientas se centra en ciertos aspectos y áreas del proceso de fabricación con el fin de ayudar a mejorar los costos y la eficiencia en una empresa. Antes de analizar los orígenes históricos de la manufactura esbelta, primero debemos responder a la importante pregunta: ¿Qué es esbelto? Dicho en la forma más básica, significa que la empresa se centra en suministrar exactamente lo que el cliente quiere, en la forma que lo desee, libre de defectos, en el momento exacto en que lo desea, con un mínimo de residuos(scrap) en el proceso. Los siguientes principios son identificados por el Lean Enterprise Institute como características que identifican un negocio esbelto:

1. Especificar el valor desde el punto de vista del cliente final por familia de productos.
2. Identificar todos los pasos del flujo de valor para cada familia de productos, eliminando cada paso, cada acción y cada práctica que no crea valor.
3. Haga que los pasos restantes de creación de valor ocurran en una secuencia estrecha e integrada para que el producto fluya suavemente hacia el cliente.

4.   A medida que se introduce el flujo, permita que los clientes extraigan valor de la siguiente actividad ascendente.

5.   Dado que estos pasos conducen a una mayor transparencia que permite a los gerentes y equipos eliminar el desperdicio adicional, los gerentes persiguen la perfección a través de la mejora continua.

Una empresa esbelta trabaja desde el primero hasta la ultima de estas características por estar compuesto de cinco elementos:

-Un proceso de desarrollo de productos.

-Un proceso de gestión de proveedores.

-Un proceso de gestión de clientes.

-Un proceso de gestión de empresa global.

-Un proceso de producción desde una orden hasta el cumplimiento.

 Cada uno de estos procesos esbeltos se ha demostrado superior a los procesos empleados para las mismas tareas en un tipo de producción en masa.

El objetivo de este artículo es enviar un breve historia de la industria esbelta y luego discutir las diferentes facetas o herramientas que son componentes de una cultura y programas efectivos. Esta discusión examina el impacto específico de cada una de las herramientas de manufactura esbelta en la línea de fondo y el desempeño de la empresa.

Manufactura Esbelta

 Los orígenes (Esbelta) lean datan de Henry Ford y su primera línea de producción en Highland Park, Michigan en 1913. Ford fue la primera persona en considerar el flujo de producción. Su línea de montaje creó el flujo o la secuencia en la que las piezas intercambiables se ensamblaron con trabajo estandarizado para crear Modelos Ts. En términos de pensamiento magro, la primera línea de montaje de Ford se utiliza generalmente como un ejemplo de producción en masa que va en contra de muchos principios lean. Las incoherencias con el lean no se refieren al flujo oa los inventores (él era capaz de convertir inventarios enteros cada pocos días). El problema era su capacidad de hacer solamente una variedad de coches. Mientras los consumidores comenzaron a demandar más variedad, Ford y otros productores comenzaron agregando máquinas más grandes y más rápidas para reducir el tiempo de proceso pero al mismo tiempo añadiendo rutas complejas, paso de proceso puntos de inventario. Los sistemas informatizados de planificación de necesidades de materiales (MRP, por sus siglas en inglés) actuales son evidencia de esta creciente complejidad a través del tiempo. En 1902, poco antes de la línea de ensamblaje de Ford, Sakichi Toyoda, el fundador del Grupo Toyota, inventó un telar que se detendría automáticamente si se rompían hilos. "Esta fue una innovación importante e incluso hoy un aspecto importante de lean. redujo la chatarra, aumentó el rendimiento y permitió que los telares automatizados de múltiples funciones fueran manejados por un operador Este proceso de detener la producción para prevenir defectos se llama Jidoka y se usa hoy en las instalaciones de Toyota En la década de 1930 y especialmente inmediatamente después de la Segunda Guerra Mundial , la familia Toyoda se fascinó con la línea de producción de automóviles Ford y decidió entrar en la producción de automóviles ellos mismos ". Al hacerlo, Kiichiro Toyoda, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo y otros pensaron que algunas innovaciones simples podrían hacer posible mantener un flujo y hacer que las operaciones fueran lo suficientemente flexibles como para ofrecer cierta variedad en las ofertas de productos. "Las innovaciones resultaron en una línea de montaje donde las piezas y los suministros sólo se produjeron o compraron y se llevaron a la línea en las cantidades necesarias exactamente cuando eran necesarios El propósito era hacer coincidir las necesidades de producción lo más cerca posible a la demanda de los clientes.Desde las innovaciones el intercambio de un solo minuto de matrices (SMED ) y se crearon inventarios just-in-time, con el nacimiento del sistema de producción de Toyota

El sistema de producción de Toyota es el punto de partida y la base para gran parte de las enseñanzas y la práctica lean actuales. El ota del juguete se considera el ejemplo principal del lean en todo el mundo. Se ha convertido en el fabricante de automóviles más rentable del mundo y pronto será su mayor. A partir de marzo de 2007, tenían una cuota de mercado de quince por ciento en los Estados Unidos, están a punto de pasar a Ford este año, y lo más probable es pasar GM también. Esto es todo un fuerte indicio de que los principios lean funcionan en la aplicación Ha habido tanto enfoque en la fabricación lean en los últimos años que algunas facetas adicionales, herramientas o metodologías han sido puestas bajo el paraguas delgado

con el Sistema de Producción de Toyota basado en cómo cada compañía toma las lecciones y las aplica. Un ejemplo es Six Sigma. Fue iniciado por Motorola en los años 80 y General Electric fue una de las primeras compañías en comenzar a mezclar y combinar las dos metodologías. Sin importar el nombre o los orígenes de la metodología, la empresa lean se trata de servir al cliente de manera más eficiente y efectiva . Los impactos en la línea de fondo son la eliminación de desechos y el crecimiento de la base de clientes.

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