Proyecto lean manufacturing de una pagina

Paso 1. Recopilación de la información

Número de partes producidas

Tiempos de conversión (tiempos de cambio)

Tiempo de paro

Niveles de desperdicio

Tamaño del Kanban

Velocidad del proceso

Demanda

Paso 2. Cálculo de Kanban

Nivel verde, amarillo, rojo

Paso 3. Diseño del Kanban

Selección de mecanismos de señalización a utilizar (tarjeta)

Desarrollar las reglas

Crear planes de administración visual 

Paso 4. Entrenamiento de todos los involucrados

Paso 5. Inicio operativo del Kanban

Paso 6. Auxiliar y mantener el Kanban

Paso 7. Mejorar el Kanban

El mejor funcionamiento de un Sistema Kanban es hacer la operación y control lo más visual posible y tratar de manejarlo directamente por los operarios, el que requiere el servicio y el que lo proporciona; evitándose desperdicios de supervisión innecesaria o sobreproducción

La información necesaria en Kanban sería la siguiente:

 Número de parte del componente y su descripción

 Nombre / Número del producto

 Tipo de manejo de material requerido

 Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado

 Punto de reorden

 Secuencia de ensamble / producción del producto

Reglas Fundamentales de Kanban

1) No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes (Jikoutei Kanketsu).

2) Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario en la cantidad precisa.

3) Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsiguiente en el momento justo para satisfacer el requerimiento.

4) Balancear la producción

5) El Kanban debe moverse solo con el lote. Tener en cuenta que KANBAN es un medio de información para evitar especulaciones. El Kanban debe de acompañarse de los productos físicamente.

6) El Kanban debe estabilizar y racionalizar el proceso, ser procesado en todos los centros de trabajo de manera escrita; en el orden que deben producirse.

7) Buscar ir reduciendo el número de Kanban al mínimo funcional operativamente.

Selección de mecanismos de señalización a utilizar

Los mecanismos de funcionamiento del sistema Kanban entre Extrusión y Vulcanizado y el que se desarrolló entre Vulcanizado y Acabado tienen algunas diferencias significativas por lo que resulta conveniente tratarlos por separado. Sin embargo, ambos mecanismos están basados en los mismos principios, los cuales consisten en hacer la operación y control lo más visual posible y manejarlo sin alterar la efectiva forma de trabajo entre el área que requiere el WIP de los distintos números de parte y quien fabrica dicho WIP; evitándose desperdicios de supervisión innecesaria, sobreproducción o falta de inventario para cumplir con la demanda.

Los niveles de Kanban: Rojo, Amarillo y Verde, son controlados través del escaneo del código de barras de la tarjeta de identificación que se coloca en los contenedores de piezas extruidas y/o vulcanizadas. Al escanearse esta tarjeta, el sistema Vanguard identifica en automático la siguiente información:

• Número de parte de extrusión y/o vulcanizado
• Cantidad de piezas en contenedor
• Línea, Batch o vulcanizador en que se procesó
• Fecha de producción y hora de impresión de etiqueta
• Serial de etiqueta
• El sistema Vanguard también contiene la demanda en firme con visión de cuatro semanas.

Estos datos son las entradas del Mecanismo de Señalización. El sistema que se desarrolló de Kanban electrónico toma la información de la demanda en firme de Vanguard y recalcula los niveles óptimos de inventario y los compara contra los niveles reales.

El recalculo es especialmente útil y conveniente ya que maneja un inventario óptimo que es dinámico ya que se adapta a demandas estacionarias altas y bajas, considera el ramp up de nuevos números de parte en la misma área de producción, la baja de volumen en números de parte que están por terminar su ciclo y se volverán obsoletos y finalmente a las pruebas de ingeniería y prototipos que sean integrados como demanda temporal.

Los niveles Verde, Amarillo y Rojo que maneja el sistema Kanban funcionan y manejan la siguiente información:

• Verde: El límite superior de este nivel de inventario representa  la cantidad máxima de piezas a tener en WIP para no incurrir en exceso de inventario y provocar inherentes desperdicios de espacio de almacenamiento y restar tiempo productivo de números de parte que sí requieren recuperar nivel de inventario. Este rango corresponde a un 1.5 días de inventario excepto en aquellos números de parte donde este resultado se a menor a 500 piezas. Para estos casos el rango del nivel verde es de 500 piezas debido a que por cuestiones operativas y de costos de producción esta es la corrida mínima en el área de Batch 3, en el caso de vulcanizado el rango corresponde a 1.6 días y a diferencia de extrusión, en este no existen restricciones de corridas.

• Amarillo: El inventario en el nivel amarillo indica al programador (extrusión) y al supervisor (vulcanizado) que ese número de parte debe fabricarse para prevenir paros por falta de WIP. A partir de que el inventario ha llegado al nivel a amarillo, el programador dispone de un lapso de 0.75 días de inventario y el supervisor dispone de .75 días para colocarlos en la secuencia de producción antes de entrar al nivel Rojo.

• Rojo: Cuando el inventario real, alcanza el nivel rojo del Kanban sin haberse programado en la secuencia de producción, significa que inevitablemente habrá paros en los procesos siguientes por falta de inventario del número de parte en cuestión. Debido a que el tiempo requerido por el área que manufactura el WIP es mayor que el tiempo en el que los procesos subsecuentes utilizan el inventario.

Con base en el comparativo que realiza el sistema informático Kanban entre el inventario real y los niveles del Kanban, el planeador y el supervisor de la producción realizan el trabajo de ordenar la secuencia de producción tomando en cuenta los siguientes aspectos:

• El nivel máximo de producción a programar es el del indicado en el límite superior del nivel Verde del Kanban
• Programar solamente los números de parte que tienen una señal amarilla o roja
• Programar con base en prioridades de requerimientos de demanda, Prioridad más alta a los que están en nivel Rojo, que a los que están en Amarillo

Mecanismo de señalización entre Extrusión y Vulcanizado

Una vez realizada la planeación de la producción se entregan las órdenes de producción que incluye tanto una especificación impresa del número de parte a fabricar como la cantidad en piezas.

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