Resumen De La Implantacion De Plntas

PLANEACION Y DISEÑO DE INSTALACIONES: Las razones para realizar una nueva distribución en planta son variadas, desde la implantación de nuevos medios de producción, hasta la necesidad de reestructurar los existentes para aumentar su eficiencia.

Existen múltiples sistemas para la organización de distribuciones en planta (también llamadas lay-outs), pero básicamente los pasos seguidos son similares: el estudio del proceso de trabajo, identificación de los factores que influyen y la planificación de la distribución en planta; buscando la máxima eficiencia técnica y económica.

Los objetivos de un estudio de distribución de planta son comunes a otras técnicas de optimización: La búsqueda de la máxima eficiencia en los procesos de la empresa, implantando los sistemas de fabricación de la forma más productiva posible. La solución adoptada para la distribución en planta puede mejorar los siguientes factores:

*Incremento de la producción

*Mayor utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios

*Disminución de los retrasos en la producción

*Reducción del tiempo de fabricación

*Ahorro de espacio utilizado

*Reducc. del mov. d materiales

*Reducción del material semielaborado en proceso

*Reducción del trabajo administrativo e indirecto

*Mayor facilidad de supervisión de los trabajos

*Mejora del orden

*Reducción de los materiales dañados por manipulación

*Mayor satisfacción del trabajador por la mejora de las condiciones ambientales

*Mejora de la seguridad

Método utilizado: la ordenación física de los elementos presentes en una industria, mediante una sistemática de análisis y consideración de soluciones:

a)Espacios necesarios para el movimiento del material y personas: Optimización del espacio utilizado, reducción de materiales dañados o extraviados en la manipulación, mejor orden.

b)Almacenes (Materia prima, terminados y semielaborados): Se consigue optimizar el material en proceso, reducir los movimientos, mejorar el tiempo de fabricación y apoyar la mayor utilización de la maquinaria.

c)Ubicación de los trabajadores directos (Producción): Con el objetivo de mejorar las condiciones de seguridad y las condiciones ambientales.

d)Espacio necesario para las tareas de trabajadores indirectos (mantenimiento, calidad, etc.): 1er objetivo: seguridad de las personas. Ayuda en la reducción de tiempos de mantenimiento por la previsión de los trabajos y el apoyo de los trab. administrativos yde control.

e)Maquinaria e Instalaciones: Agrupa todos los objetivos antes descritos.

3.1. PRINCIPIOS BÁSICOS

Es importante se tenga la meta de la optimización económica de la explotación.

*Integración: La mano de obra directa, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y todos los demás factores que influyen en el proceso productivo deben quedar integrados en una distribución que funcione como una sola máquina. Por ejemplo, acercando el almacén intermedio al puesto de trabajo se ahora el tiempo de desplazamiento del trabajador hasta el puesto anterior para recoger materiales.

*Mínima distancia recorrida: El movimiento de personas y materiales no añade ningún valor al producto, de modo que la optimización se logra reduciendo al mínimo los movimientos realizados.

*Flujo de materiales: Haciendo lo posible para eliminar los retrocesos o movimientos transversales

*Volumen Ocupado: El metro cuadrado de instalación también tiene un coste, así que puede ser optimizado utilizando todo el espacio vertical que la técnica permita.

*Recursos Humanos: La salud y la seguridad del personal debe ponerse siempre por encima del resto de consideraciones.

*Flexibilidad:Prever laposibilidad de modificar la distrib. en el futuro a un coste razonable.

Proceso industrial consiste en personas que utilizan maquinaria y equipos para transformar materias primas en productos elaborados. En la planificación de una distribución en planta es de vital importancia el “estudio de los movimientos” de todos los actores del proceso: personas, equipos y materiales:

*Mov. de personas y maquinas, (construcción de un buque en el astillero)

*De materiales y personas; (taller de mantenimiento)

*De materiales; (líneas de producción)

*De materiales, personas y maquinas (almacenes de distribución)

La elección de uno u otro tipo de distribución en planta es definida por la mayor economía de la explotación total del proceso (coste de implantación más coste de explotación) o en la posibilidad técnica de su realización.

3.2. TIPOS DE DISTRIB DE PLANTA

*UBICACIÓN FIJA: El material permanece en su ubicación definitiva desde el inicio del proceso. El personal, los equipos y los materiales auxiliares que se incorporen serán los que realicen todos los movimientos. Es también denominado “proceso unitario”. Las ventajas de este sistema son:

• Reducción de movimientos de la pieza mayor

• Planificación de los trabajos no limitada por la distribución de plantas.

• Flexibilidad de productos y secuencia de operaciones.

*FABRICACIÓN POR PROCESOS: Las maquinas se encuentran fijas en una posición, los trabajadores acuden a ellas con los materiales. Ventajas:

*Mejor utilización de la maquinaria que en el caso de la ubicación fija

*Gran flexibilidad de productos fabricables, de secuencia de operaciones y de tamaño de lote.

*Adaptabilidad a demanda intermitente

*Fácil mantenimiento de la continuidad de la producción en caso de incidencias de cualquier tipo: avería, absentismo de trabajadores, escasez de material, etc.

*Mayor motivación para los trabajadores, especialmente para

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