Contro Estadistico De La Calidad

CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

CLASIFICACION DE LOS METODOS ESTADISTICOS DE C.C

2.-GRAFICOS DE CONTROL.

Concepto.- herramienta estadistica utilizada para detectar variaciones de la calidad de un producto, durante un proceso de fabricacion.

Causas de las variaciones

• Cuasas no asignables o aleatorias: debido al azar, no son identificables, no pueden ser reducidas o eliminadas. Producen variaciones pequeñas.

• Cuasas asignables: identificables y que deben ser elilminadas, producen variaciones grandes.

• Un grafico de control permite identificar causas asignables y determinar si un proceso esta bajo o fuera de control.

• Bajo de control: trabaja en presencia de variaciones aleatorias.

• Fuera de control: hay variaciones debidas a causas asignables.

3.- GRAFICOS DE CONTROL POR VARIABLES

Se utiliza X-R cuando la caracteristicas de calidad que se desea controlar es una variable continua. Se requiere N muestra de tamaño n,

Ejemplo: fabrica que produce piezas cilindricas de madera. La caractieristica de calidad que se desea controlar es el diametro.

4.- GRAFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

• se utiliza para controlar caracteristicas de calidad que no pueden ser medidas y que dan lugar a una clasificacione del producto: defectuoso o no defectuoso

• Tipos: grafico p, grafico np, grafico c.

El sistema de analisis de peligos y puntos criticos de control (APPCC) aplicado a la produccion primaria

HACCP (APPCC) = Aplicación de principios cientificos y tecnicas usando el sentido comun.

Dos vocablos con la misma traduccion (APPCC)

Hazard=Riesgo

Risk=Riesgo

• En HACCP Hazard analysis = analisis de riesgos

• No HACCP Risk analysis = anallisis de riesgos

¿QUE MAS ES (APPCC) ¬?

se aplica: cadena alimentaria Instrumenta de gestiion

Éxito: compromiso y participacion de la direccion y personal

Esdinamico

Requiere enfoque multidisciplinaria es diferente a la inspeccion

APPCC

VENTAJAS

• Puede aplicarse como sistema a toda la cadena alimentaria

• Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad

• Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la cadena

• Mejora la confianza de los compradores

• Protege al consumidor, seguridad de la inocuidad de los productos a consumir

• Compatible con los sistemas de calidad total

• Flexible, de acuerdo a los avances tecnologicos procedimientos, etc.

OBJETIVOS DE LA APPCC

 Procedimientos de inspeccion no provienen la presencia de peligros en alimentos

 El analisis del producato final no grantiza la inocuidad del producto

 Con respecto a los planes de muestreo: es inoperante analizar un lote entero. El calculo de ¨n¨ (tamaño mta) depende de probalidades de presencia del patogeno

 Crea registros de produccion-trazabilidad

 El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

Principios de la APPCC.- Son 6

1. Analisis de peligro

2. Puntos criticos

3. Establecer el límite o límites críticos:

4. Sistema de vigilancia del control de los pcc:

5. Establecer las medidas correctoras

6. verificación para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente

7. documentacion y verificacion

REQUISITOS PREVIOS PARA SU APLICACIÓN

Establecimiento previo de programas prerequisitos

Responsabilidad y compromiso de los actores

Adoptar una metodologia multidisciplinaria

Debe aplicarse por separado a cada operación concreta

Los controles deben centrarse solo en los puntos criticos

Se debe aplicar de modo flexible

ALGUNAS DEFINICIONES

PLAN APPCC

Documento escrito basado en los principios de APPCC y que asegura el control de los peligrosos que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada.

SISTEMA APPCC

Resultado de la implementacion de un plan APPCC

VIGILAR (monitoreo/seguimiento)

Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parametros de control para evaluar si un PC estabajo control

CONTROLAR

A. Gestionar las condiciones operativas para mantener el complimiento con los criterios

B. Asegurar que se estan adoptando todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criteriois establecidos en el plan APPCC

PUNTOS DE CONTROL (PC)

Cualquier punto, paso o procedimiento en ell cual se pueden controlar peligros biologicos, fisicos o quimicos

PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (PCC)

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

DIRECTRICES PARA SU APLICACION

Comprende de 12 pasos (planificacion, elaboracion del plan, implementacion del plan,

1. Formacion de un equipo APPCC

2. Descripcion del producto

3. Identificacion de uso

4. Elaboacion digrama de flujo

5. Verificacion in-situ

6. Posibles peligros, analisis de peligro y medidas de control

7. Determinacion de puntos criticos de control

8. Establecimientos de limites criticos de control

9. Sistema de vigilancia para cada PCC

10. Medidas correctoras

11. Procedimiento de verificacion

12. Sistema de documentacion y registro

TIPOS DE PELIGRO QUE SE EVALUARAN

PELIGRO FISICO.- Mayores riesgos en producto que se consumen crudos, sin pelar, etc.

PELIGRO QUIMICO.- Productos expuestos (sin cascara) aquellos que se consumen con cubiertas (cascara)

PELIGRO BIOLOGICO.- Mayores riesgos en productos altamente perecibles, con superficies espuestas, sometido al lavado con agua etc.

RECURSO FINANCIEROS

• Tiempo del personal

• Costos de capacitacion inicial

• Acceso a laboratorios de analisis

• Acceso a fuentes de informacion

• Costo del recopilacion de informacion

• Para la implementacion y seguimieno del plan

DESCRIPCION Y USO DEL PRODUCTO

Descripcion de composicion, empaque, condiciones de transporte, requerimientos para su distribucion, condiciones de manejo, vida comercial, e instrucciones de uso.

PASO 2 Y 3

OBJETIVOS

• Ayuda a definir etapas que podrian ser criticas en el proceso, (tipo de tratamiento poscosecha, materiales de embalje, etc)

• Posibles peligros para el consumidor dependiendo del uso, (con o sin cascara, crudo o cocido, etc)

• Susceptibilidad dependiendo del tipo de consumidor: niños, adultos, etc)

ELABORACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO Y CONFIRMACION IN-SITU

OBJETIVOS

• Facilita la identificacion de las posibles rutas de contaminacion, sugerir y discutir posibles metodos de control

• Ayuda a definir los puntos criticos dentro del proceso

Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados, registros de tiempos del proceso (si es posible), temperatura, entrada de materiales de embalaje y empaque, tratamientos, caracteristicas del diseño de los equipos, diseño de la planta empacadora y demas infraestroctura disponible.

PASO 4 Y 5

Los borradores del diagrama de flujo del proceso y del plano de los predios y la planta empacadora, deben confirmarse en situ, para verificar sque son exacto y completos

ANALISIS DE PELIGRO Y MEDIDAS DE CONTROL, PRINCIPIO 1

¿Qué ES UN ANALISIS DE PELIGRO?

es un proceso de recopilacion y evaluacion de informacion sobre los peligros y las condiciones que los origenan para decidir cuales son importantes para la inocuidad de los alimentos y por tanto planteados en el plan APPCC.

ANALISIS DE PELIGOR Y MEDIDAS DE CONTROL, PRINCIPIO 1

A. Durante el analisis, se deben separar claramente los peligros asociados a la inocuidad de los asociados a la calidad

B. Para ser incluido como peligro, debe ser tal que, su prevencion, eliminacion o reduccion a niveles aceptables es esencial para la obtencion de un producto seguro

PASO 6

RECOPILACION DE INFORMACION SOBRE LOS POSIBLES PELIGROS

Fuentes de informacion

• Textos de referencia

• Registros sobre devoluciones de productos

• Publicaciones cientificas y revision bibliografica

• FAO/OMS

• Internet (red mundial outbreak reports)

• La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo

PARA EFECTUAR UN ANALISIS DE PELIGRO

1. Enumerar todos los peligros (fisicos, quimicos, biologicos que sean objeto del estudiio) en cada fase.

2. Evaluar la importancia del peligro, evaluar el riesgo potencial de cada peligro…. Probalidad de que ocurra y en gravedad

ESTIMACION DEL RIESGO DE QUE OCURRE EL PELIGRO

Combinacion de experiencia, datos epidemiologicos e informacion contenida en la literatura tecnica

Gravedad… grado de consecuencias adversas, si el riesgo no es controlado

PELIGOGRO QUE SE ABORDAN EN UN ESTUDIO APPCC

Solamente aborda los peligros cuya prevencion, eliminacion o reduccion a niveles aceptables sea esencial para la inocuidad del producto y su aptitud de uso.

Los peligros de escasas gravedad o baja probalidad de que ocurran se consideran en los programas de BPA Y BPM.

¿Cómo REALIZAR EL ANALISIS?

• Revisar los insumos utilizados en los procesos de producciion y poscosecha

• Evaluar las operaciones (practicas) para detectar los posibles peligros

• Observar las practicas reales de operación

• Efectuar mediciones

• Analizar las mediciones

ANALISIS DE LOS INSUMOS

En produccion primaria algunos insumos son:

• Suelo

• Agua

• Semillas

• Agroquimicos: herbicidas, fungicidas, plaguicidas, rodencidas, etc

• Fertilizantes organicos e inorganicos

• Mano de obra

Tal y como se presento previamente para los programas de BPA Y BPM

En la poscosecha algunos de los insumos son;

• El producto a manipular

• Agua de lavado para el producto

• Agua para higiene del personal, desinfectantes, ceras, fungicidas, etc.

• Agroquimicos: protectantes, desinfectantes, ceras, fungicidas, etc.

• Mano de obra

• El material de embalaje

EVALUAR LAS OPERACIONES

• Diferenciar zonas ¨sucias¨ de zonas ¨limpias¨

• Peligros asociados a las operaciones, el flujo de productos y las rutas habituales de transito de los operarios

• Asignar un numero a cada fase del diagrama de flujo

• Examinar cada fase del proceso y determinar todos los peligros

• Indicar el tipo de peligro identificado

OBSERVAR LAS PRACTICAS REALES DE OPERACIONES

• Observar la operación durante un tiempo suficiente

• Observar a los empleados

• Observar las practicas higienicas y anotar peligros

• Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminaciion y revisar posible contaminacion cruzada

EFECTUAR MEDICIONES Y ANALIZAR LOS RESULTADOS

Algunas veces resulta necesario medir algunos parametros importantes en la operación

Ejem. Medir temperatura de refrigeracionl, humedades relativas, temperatura del proceso de secado, PH del agua, analisis de surperficies de contacto, analisis del agua, de suelo, etc.

MEDIDAS DE CONTROL

Acciones y actividades que pueden ejecutarse para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable

• Varias medidas para controlar un peligro

• Una medida controla varios peligros

PELIGROS QUIMICOS Y FISICOS

• Control de los materiales primas (riquisito de calidad)

• Control de su utilizacion durante el proceso

• Almacenamiento adecuado

• Control de contaminacion accidental

• Control de la etiqueta

• Control ambiental

MEDIDAS DE CONTROL

Contaminacion microbiano del agua de lavado del producto

Prevencion

• El agua utilizada par el lavado de pruductos frescos debe ser potable. Para demostrar su calidad se deben hacer analisis microbianos, fisicos y quimicos

• cuando el agua utilizada para el lavado sea reutilizada o se recircula, debera instalarse un sistema para el filtrado debera incluir un sistema documentado de limpieza

REDUCCION Y CONTROL

• la sanitizacion del agua para reducir o eliminar los microorganismo presentes debe utilizar los siguientes metodos

PRINCIPIO 2

DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

DEFINICION DE PCC

Face en la q puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable.

DEFINICION DE PC

Fase en la que una perdida de control no resulta muy probablemente en un riesgo inaceptable para la salud, pero donde se requiere una correccion. Las BPA, BPM y BPH aboran PC

DETERMINACION DE PCC

¿Cómo aplica este concepto en el caso de la produccion primaria?

No existe generalmente una medida unica de control, que una vez aplicada en una etapa del proceso, pueda destruir o controlar totalmente un peligro sino mas bien una combinacion de varias medidas de prevencion y control.

¿Qué es un nivel aceptable de contaminaciion de un producto hortofruticola fresco?

Dificil definir que es aceptable o no en terminos de la inocuidad de un producto hortofruticola fresco por que:

Ejm. Contaminacion biologica

• una ves el producto es contaminado, si las condiciones son apropiadas, las tasas de crecimiento de patogenos son bastantes altas

• la capacidad de causar daño varia con el tipo de patogeno, la edad y el estado del huesped.

Un nivel aceptable en terminos de la produccion primaria podria definirse como

Un valor o rango de valores y *practicas¨ aceptables para dar cumplimiento a un riquisito de mercado, un reglamento, un codigo de practicas, orientado a asegurar la inocuidad del producto y su aptitud de uso

DEFINIR PCC

Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de BPA, BPM, BPH

Si los peligros no son totalmente controlados a traves de buenas practicas, entonces se debe verificar si es un punto critico de contro o no

Deben existir pasos del proceso, donde sea posible de verdad el peligro. Si no se identifica medidas de control, entonces el producto o proceso debe ser cambiado o modificado, para reducir el peligro a un nivel aceptable

DETERMINCION DE PCC

Las practicas de BPM y BPA, son esenciales en la prevencion de la ocurrencia de peligros en la produccion primaria, pero sino lo hacen totalmente, entonces es necesario definir

¿Qué puntos de control dentro del proceso son claves para reducir o eliminar los peligros una vez que estos ocurren?

Control de los insumos

Agua: altamente contaminantes, puntos de control dentro del proceso, aquellas fases en las que el agua entra en contacto directo con el producto.

• Agua de riesgo

• Agua para aplicaciones de productos quimicos

• Agua para lavado del producto

• Agua utilizada en sistemas de preenfriamiento

CRITERIOS QUE PERMITE DISTINGUIR ENTRE LO ACEPTABLE Y LO NO ACEPTABLE EN TERMINOS DE INOCUIDAD{

Fijacion del limite/nivel = limite critico de aceptabilidad

DETERMICACION DE PCC

Pero, un nivel aceptable en la produccion primaria es:

Un valor o rango de valores y practicas aceptables para dar cumplimiento a un requisito de mercado, un reglamento, un codigo de practicas, orintadto a asegurar la inocuidad del producto y su aptitud de uso

NIVELES ACEPTABLES PARA CADA PUNTO DE CONTROL

Niveles aceptados referidos a: ejem.

• Valores aceptados de presencia de coliformes totales y fecales en agua y suelos

• Temperaturas optimas de refrigeracion

• Concentracion residual minima de cloro y tiempo de contacto del producto

• PH y temperatura del agua del lavado de productos

VALORES ACEPTADOS CON RELACION

En el caso de peligros quimicos

• Los niveles maximos de residuos de plaguicidas permitidos en los alimentos

• Periodos de carencia para las aspersiones de productos quimicos

• Los limites reeridos a especificaciones del proceso: umbrales de daño economico, dosis recomendadas, etc.

Los valores aceptados deben provenir de:

Resultados de investigaciones requisitos y directrices reguladas opinion de especialistas estudio experimentales

PRINCIPIO 4

SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL

Es la medicion programada de un punto critico de control para evaluar si un PCC esta bajo control, en ralacion con sus limites criticos.

En la produccion primaria envolucra la medicion-revision programada de los puntos de control con relacion a los niveles de aceptabilidad definidos

¿Qué se vigila, como, cuando y quien?

SISTEMA DE VIGILANCIA

¿Qué es vigilar?

• Mediciones del tiempo y la temperatura de refrigeracion

• Revision visual de las medidas de control implementadas

• Revision de los certificados de calidad de las matetrias primas

¿Cómo se vigilara?

Equipos de vigilancia

• Balanzas, termometros, basculas, medidores de PH, medidores de cloro, etc

Analisis microbiologicos son poco eficaces tardan tiempo… se deben utilizar mediciones de condiciones de operación, resultados mas rapidos.

¿Cuándo se vigilara?

Frecuencia: preferible, la vigilancia continua

La frecuencia de la vigilancia discontinua depende de conocimientos historicos que se tenga de la posibilidad del riesgo y del analisis de riesgo.

¿Quién vigilara?

El plan APPCC debe designar a la persona que estara a cargo de efectuar la vigilancia de los PCC.

Podra ser: personal de la linea de produccion, operarios de equipos, supervisores, personal de mantenimiento de aseguramiento de la calidad.

PRINCIPIO 5

MEDIDAS CORRECTORAS

Situacion existente cuando un limite critico es incumplido

Se debe adoptar medidas correctoras cuando se produzcan desviaciones de los limites criticos en un determinado PCC

En este caso, el responsable

• Identifica la causa de la desviacion

• Toma la o las medidas para controlar el producto no apto e impedir que se repita

• Seguimiento para verificar sque las medidas adoptadas han sido eficaces

• Estas medidas estan predeterminadas y documentadas

MEDIDAS CORRECTORAS

Ejemplos de medidas correctoras:

• Calibracion o mantenimiento de equipos p.e para revicion de la temperatura de refrigeraciion y tratamiento termicos

• Repetir el tratamiento

• Ajustar los registros comprar equipos

• Entrenar al personal responsable

• Descartar el producto

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