Distribución física De Planta

DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE PLANTA “3 UNIDAD”

diciembre 4

2013

ING. KATHERINE BRAVO ARAIZA

PRESENTA: MANUEL ANTONIO RENDON HEREDIA

DISTRIBUCION FÍSICA DE PLANTA

La distribución en planta (D.P.) consiste en la determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.

La mayoría de las distribuciones son eficientes para las condiciones de partida; cuando la organización crece o/y ha de adaptarse a los cambios internos y externos la distribución inicial se vuelve menos adecuada. Llega un momento en que es necesario hacer una redistribución.

Los motivos más frecuentes son:

a) Cambios en el volumen de producción.

b) Cambios en la tecnología y en los procesos.

c) Cambios en el producto.

Se necesitara redistribuir la planta si:

1. Congestión y deficiente utilización del espacio.

2. Acumulación excesiva de materiales en proceso.

3. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.

4. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en los centros de trabajo.

5. Trabajadores calificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.

6. Ansiedad y malestar de la mano de obra.

7. Accidentes laborales.

8. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:

1. Unidad

2. Circulación mínima

3. Seguridad

4. Flexibilidad

Las decisiones sobre la localización son un factor importante dentro del proyecto, ya que determinan en gran parte el éxito económico, pues esta influye no solo en la determinación de la demanda real del proyecto, sino también en la definición y cuantificación de los costos e ingresos.

Además compromete a largo plazo la inversión de una fuerte suma de dinero.

La localización elige entre una serie de alternativas factibles, por lo tanto, la ubicación será la que se adecue más dentro de los factores que determinen un mejor funcionamiento y una mayor rentabilidad del proyecto.

En lo referente a la ubicación de la planta, este se realiza considerando dos aspectos generales como son la macrolocalización y la microlocalización.

Determinación del espacio estático.

Es la distribución en planta en la que el material permanece en su ubicación definitiva desde el inicio del proceso. El personal, los equipos y los materiales auxiliares que se incorporen serán los que realicen todos los movimientos. Es también denominado “procesos unitario”. Este tipo de distribución en planta es recomendable únicamente cuando el proceso no pueda realizarse de otra forma por limitaciones técnicas: construcción, fabricación de elementos tremendamente voluminosos, etc. (construcción naval, aeronáutica, de material ferroviario, obras y montajes, etc.). Las ventajas de este sistema son:

• Reducción de movimiento de la pieza mayor.

• Planificación de los trabajos no limitada por la distribución en planta.

• Flexibilidad de productos y secuencia de operaciones.

Determinación del espacio gravitacional

Hasta este punto, siguiendo el proceso de diseño del subsistema productivo, se han adoptado diversas decisiones sobre el diseño del producto y el diseño del proceso.

En este capítulo se aborda la problemática de la distribución en planta. Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).

Es importante resaltar que el objeto de estudio de este capítulo no es sólo la distribución en planta sino también la redistribución, situación en la que más comúnmente se encuentra una empresa.

Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta ha de tenerse presente cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquélla habrá de apoyar, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos (por ejemplo: necesidad de espacio/economía en centros comerciales, accesibilidad/privacidad en áreas de oficinas).

En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada área de trabajo. Esto requiere un cálculo previo que comienza con las previsiones de demanda, las cuales se irán traduciendo sucesivamente en un plan de producción, en una estimación de las horas de trabajo necesarias para producir dicho plan y, por consiguiente, en el número de trabajadores y máquinas necesario por áreas de trabajo. En este cálculo habrán de considerarse las fluctuaciones propias de la demanda y la producción a las que antes hicimos referencia.

Las máquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio físico, denominado superficie estática, Se; junto a él hay que reservar otro, denominado superficie de gravitación, Sg, para que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser situados. Además, hay que añadir la superficie de evolución, Sv, espacio suficiente para permitir los recorridos de materiales y operarios. De acuerdo con ello, una de las formas más comunes de calcular la superficie total necesaria, ST, de un departamento o sección es a través de la suma de los tres componentes citados:

ST = Se + Sg + Sv.

Los dos últimos elementos se calculan respectivamente como: Sg=Se*n y

Sv=(Se+Sg)k, donde n es el número de lados accesibles de las máquinas al trabajo y k un coeficiente que varía entre 0,05 y 3, según el tipo de industria.

En cuanto al espacio disponible, en principio bastará con conocer cuál es la superficie total de la planta para, en una primera aproximación, cuadricularla y estimar la disponibilidad para cada sección. Sin embargo, a la hora de realizar la distribución detallada se necesitará dar formas más exactas y ajustadas a la realidad, considerando aquellos elementos fijos que limitan y perfilan la distribución.

Cuando el objetivo fundamental de la distribución en planta sea la reducción del coste por manejo de materiales, el problema podrá plantearse, en la mayoría de las ocasiones, en términos cuantitativos. Para ello, será indispensable conocer el flujo de materiales entre departamentos, las distancias entre los mismos y la forma en la que los materiales son transportados.

La información proporcionada por datos históricos existentes, por las hojas de ruta

y/o por los programas de producción permitirá construir una Matriz de Intensidades de Tráfico, cuyos elementos representan el número de manutenciones entre departamentos por período de tiempo. Por su parte, las distancias entre las diversas áreas en las que se dividirá la planta y en las que podrían localizarse los distintos talleres quedarán recogidas en la Matriz de Distancias. Por lo que respecta al coste del transporte del material, éste dependerá directamente del equipo utilizado para ello; dicho coste quedará plasmado en la denominada Matriz de Costes. Las diagonales de estas tres matrices tendrán todos sus elementos nulos, dado que representaría el transporte de materiales de cada departamento consigo mismo.

Como ya comentábamos, puede que, en ocasiones, esta información cuantitativa no esté disponible, o bien que la importancia de la cercanía o lejanía entre departamentos venga marcada por factores de naturaleza. En otros casos, lo aconsejable es que determinadas áreas se sitúen cercanas entre sí (por ejemplo: puede ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se sitúe cerca de traumatología). Toda esta información cualitativa sobre prioridades de cercanía puede explicitarse mediante algún instrumento, tal como el cuadro o gráfico de interrelaciones, que veremos con el método SLP.

Por último, se recogerá cualquier otra información que se considere relevante y que pueda influir en algún aspecto de la distribución.

Determinación del espacio de evolución

Por último, hay que realizar la ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose una distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos. Dicha ordenación puede enfocarse como un problema de distribución en planta en miniatura, pudiéndose utilizar los métodos contemplados para la distribución interdepartamental. Ahora bien, a este nivel de detalle no cabe duda de que las técnicas más útiles y difundidas siguen siendo los dibujos, los modelos a escala y las maquetas. En la obtención de esta distribución pueden surgir determinados contratiempos (por ejemplo: escaleras, montacargas, columnas, resistencia de suelos, altura de techos, etc.,) no considerados en etapas previas, que pueden hacer necesaria la revisión de la solución obtenida en la etapa anterior.

Aunque, en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia(s) de ítems.

La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin embargo, el fenómeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas

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