Estudio Del Trabajo 1

Concepto, enfoque y método del análisis de operaciones

Concepto:

Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

Método:

El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso delmétodo actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y especifico en las mejoras ,se sigue este mismo procedimiento en las subsecuenciales operaciones, inspecciones, movimientos , almacenamiento etc.

9 Enfoques:

Finalidad o propósito de la operación

Diseño de la pieza

Tolerancia

Materiales

Proceso de manufactura

Preparar y herramientas r

Condiciones de trabajo

Manejo de materiales

Distribuir el equipo

Principio de economía de movimientos

2.2. Finalidad de la operación

Éste quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de operaciones.

La mejor manera de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla. De acuerdo con nuestra experiencia, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y del proceso. Ello también implica la eliminación de los desperdicios (muda) asociados con procesamientos inapropiados.

En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino que se deben eliminar por completo. La eliminación de una actividad ahorra dinero en la instalación de un método mejorado y no hay interrupción o retraso debido a que no se debe desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado. Los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre el nuevo método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o tarea innecesaria. Respecto al papeleo administrativo, antes de que se desarrolle un formato para la transferencia de información, los analistas deben preguntarse si en realidad es necesario un formato. En la actualidad, los sistemas controlados por computadora pueden reducir la generación de formatos y el trabajo administrativo.

2.3. Diseño de la pieza

Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles mejoras. Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.

Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el proceso de manufactura

mediante la unión más eficiente de las partes y la simplificación del maquinado y del ensamblado.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener precisión, en lugar de

confiar en una serie de límites muy estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

2.4. Tolerancias y tolerancias geométricas

El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y especificaciones que se relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas necesidades. A pesar de que las tolerancias y especifi caciones se consideran siempre cuando se revisa el diseño, en general esta medida no es sufi ciente: se deben considerar de manera independiente los diferentes aspectos de los métodos del análisis de operaciones.

Los diseñadores suelen tener la tendencia a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Este sesgo se puede deber a una falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más cercanas de las que en realidad se necesitan con el fin de hacer que los departamentos de manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente requerido.

Los analistas de métodos deben ser muy versados en los detalles del costo y estar conscientes

de cómo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios impactan al precio de venta.

Si los diseñadores son innecesariamente estrictos cuando establecen

las tolerancias y especificaciones, la gerencia debe implantar un programa de entrenamiento en el

que se prueben de manera clara las economías de las especificaciones. El desarrollo de productos de calidad de una manera que reduzca los costos representa el postulado principal del método de calidad instituido por Taguchi (1986). Este método involucra la combinación de métodos de ingeniería y estadísticos con el fin de alcanzar mejoras en costo y calidad mediante la optimizan del diseño del producto y de los métodos de manufactura. Este paso tiene por objetivo reducir el desecho que representa un procesamiento inapropiado.

2.5. Materiales

Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en proceso de diseñar

un nuevo producto

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