Los Prefabricados De Concreto

Los prefabricados de concreto

día a día van ganando adeptos en nuestro país, es una forma de aumentar la productividad y reducir los tiempos de ejecución de una obra. En la producción de bloques de concreto existen una serie de variables que de no ser cuidadosamente consideradas pueden hacer fracasar cualquier negocio. El tema tiene su ciencia y de nada servirán tener las mejores maquinas o los mejores operarios o las mejores instalaciones físicas si no poseemos el adecuado bagaje en la producción de este tipo de elementos. Si bien es cierto que la mecánica de la producción es fácil de asimilar no debemos descartar los procedimientos de control que deben realizarse durante todo el proceso. La literatura disponible sobre el tema es muy escasa y la mejor forma de tener éxito sigue siendo el antiguo, pero aun vigente, método del "ensayo y error". El proceso de producción, la dosificación, la gradación, la materia prima, entre otros, es un secreto muy bien guardado por los conocedores; a pesar que lo que funciona para unos no funcionará para otros, ya que no es lo mismo producir en Bogotá que producir en Medellín, Barranquilla o Montería. En cada una de estas ciudades las condiciones climáticas son diferentes, así como también los agregados, el cemento y el agua. Por lo tanto, antes de pensar en comprar la maquinaria sería importante invertir en la elaboración del Estudio de Factibilidad respectivo que nos arroje luces sobre los materiales, su dosificación, el proceso productivo, etc. ajustado a las condiciones climáticas que vayamos a tener en nuestra ciudad.

Cuando un cliente solicita un elemento estructural, muchas veces solo le interesa la resistencia o la apariencia que éste posee; pero detrás de estas variables se esconden muchas otras que poco o nada le importan; sin embargo, el fabricante debe poseer control sobre ellas, conocerlas, cuantificarlas, analizarlas y de ser posible, hacerles seguimiento. Infortunadamente muchas veces no poseemos los equipos necesarios para realizar estos análisis en nuestras plantas por lo que debemos recurrir con frecuencia a laboratorios especializados en el tema y que elaboren sus ensayos basados en los procedimientos descritos en las Normas Técnicas Colombianas NTC 3674, NTC 77, NTC 78, entre otras. Esto puede ser un poco desesperante para el encargado de la Producción, ya que debe esperar al menos 9 días para conocer los resultados, 7 en curado y por lo menos 2 en el laboratorio. No hay otra forma, los ensayos deben elaborarse a 7, 14, 21 y 28 días si realizamos un curado a temperatura ambiente. Pero volviendo al tema, vamos a intentar relacionar a continuación las variables que, a mi manera de ver, pueden afectar la calidad final de un bloque estructural, tomando como referencia el proceso de producción de una planta de mediana escala, con maquinas vibrocompresoras manuales, curado al ambiente y una producción de 1600 unidades cada 8 horas. Ellas serían:

1. DE LOS AGREGADOS (NTC 32, NTC 174, NTC 175, NTC 176, NTC 237)

Procedencia

Tamaño

Densidad

Propiedades químicas

Propiedades físicas (granulometría, gradación, forma de las partículas, textura, porosidad, absorción)

Propiedades mecánicas (dureza, resistencia, tenacidad, adherencia)

Limpieza

Almacenamiento

2. DEL AGUA (NTC 3459)

Control químico (acidez, alcalinidad, dureza, cloro, pH, sedimentos, sólidos disueltos, turbidez, partículas en suspensión, etc)

3. DEL CEMENTO (NTC 121, NTC 321)

Calidad

Tipo

4. DE LA DOSIFICACIÓN (NTC 4027)

Por peso o por volumen (según condiciones técnicas)

Cantidad de agregado fino

Cantidad de agregado grueso

Cantidad de cemento

Humedad natural y agua libre en los agregados (secos o húmedos)

Cantidad agua de absorción de los agregados (% de absorción)

Cantidad agua de hidratación del cemento (% de hidratación)

Cantidad agua de mezclado ( = % de absorción + % de hidratación)

Relación Agua/Cemento (mezcla muy seca)

Asentamiento

5. DEL PROCESO DE MEZCLADO

Orden de ingreso de la materia prima a la mezcladora

Tiempos de mezclado

6. DE LAS BANDEJAS

Superficie plana

Cuidados y mantenimiento

7. DE LA ELABORACIÓN DE LOS BLOQUES

Llenado del molde

Tiempos de vibración

Densidad (grado de compactación)

Absorción del bloque

Masa del bloque

Retiro de las bandejas con los bloques (manual o montacarga)

8. DEL FRAGUADO

Transporte a la zona de fraguado

Curado en la zona de fraguado

9. DEL CURADO

Arrume

Curado de bloques

10. DEL ALMACENAMIENTO

Manipulación y arrume

11. OTRAS VARIABLES

Forma y volumen del molde (ángulos, agujeros, paredes y tabiques)

Aditivos

Colorantes

Instalaciones físicas

Condiciones ambientales

Si tenemos en cuenta que los costos directos de fabricación (CDF) alcanzan aproximadamente el 64% del valor de cada bloque y que solo el 23% pertenece a los costos indirectos de fabricación (CIF), es importante centrar nuestra atención en los primeros. Si analizamos detalladamente, encontramos que de ese 64%, aproximadamente un 56% pertenece al costo de la materia prima y de ésta el orden de importancia por costo lo tendría el cemento, luego el agregado fino, seguiría el agregado grueso y por último el agua. Por lo tanto, una de las claves para lograr un precio competitivo sin afectar la resistencia es buscar la combinación perfecta ó "acertada dosificación" entre estos materiales. Todas y cada una de estas variables afectan en mayor o menor grado la calidad de un bloque; el éxito está en contemplarlas todas en su debido momento; los detalles que parecen insignificantes terminarán haciendo la diferencia. Al cuantificar las anteriores variables, aproximadamente 40, nos damos cuenta que ésta no es una labor sencilla, por el contrario para producir un buen bloque se necesita experiencia, conocimiento del tema y mantener un minucioso control en el proceso de selección de materias primas, uso de maquinaria y manejo de los bloques. En la medida que logremos automatizar nuestra planta nos daremos cuenta que podemos reducir los riesgos de cometer errores y por lo tanto reducir las variables críticas. Por consiguiente, ¿ es fácil hacer un bloque de concreto ?, obviamente mi respuesta sería ¡ NO !. Pero si nosotros pudimos, ¡Usted también!. Mi recomendación es ¡ASESORESE !.

PREFABRICADO DE CONCRETO

Pre significa antes, fabricar hacer una pieza, por lo tanto prefabricado es hacer la fabricación antes de su colocación, hay prefabricados de concreto reforzado, prefabricados de concreto pretensado y prefabricados de concreto pos tensado, el primero es con acero de refuerzo normal, el segundo se tensa antes de hacer el vaciado de concreto y el tercero una vez que el concreto ha tenido su fraguado inicial. La prefabricación normalmente acelera los procesos constructivos, dejando solamente para la obra lo que es cimentación y en algunos casos que he vivido solo se deja en obra la excavación. En un proyecto que participé se hicieron las zapatas pre coladas, en obra solo se realizó la excavación, se enterraron las zapatas y se colocó la estructura metálica. La ventaja del concreto precolado es de que se trabaja con resistencias que van desde lo tradicional, 200 kg/cm² hasta altas resistencias de 500 kg/cm², la más alta resistencia que he trabajado es de 600 kg/cm², se hacen losas, trabes, ballenas, y prácticamente todos los elementos estructurales, hasta muros de contención prefabricados.

DISEÑO DE CONEXIONES TRABE-COLUMNA EN ESTRUCTURAS

PREFABRICADAS DE CONCRETO

Se presenta algunas conexiones trabe-columna con elementos prefabricados de concreto reforzado, usadas en la práctica de la construcción en México y otros países. Se define las características de los materiales, las secciones y las cuantías de refuerzo de los elementos que se van a conectar. Se hace una selección de dos tipos de conexiones con elementos prefabricados para evaluar su comportamiento bajo cargas cíclicas reversibles. Se realiza una comparación a nivel de fuerzas y distorsiones de los resultados analíticos obtenidos entre las conexiones prefabricadas elegidas y una de tipo monolítico colada en sitio.

INTRODUCCIÓN

En México, la construcción de estructuras con elementos prefabricados de concreto reforzado ha tenido aplicaciones cada vez mayores en los últimos años. Actualmente se construyen puentes, viaductos elevados, edificios altos para uso de oficinas y vivienda, centros comerciales, estacionamientos, entre otros. Las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de Estructuras de Concreto (2004), NTC-Concreto (2004), en el capítulo 10, establecen los requisitos que se deben cumplir para el diseño de estructuras prefabricadas. Dentro de éstos se especifica que este tipo de estructuras se pueden diseñar con los mismos criterios empleados para las estructuras coladas en sitio, teniendo en cuenta las condiciones de carga que se presenten durante toda la vida útil de los elementos prefabricados, desde su fabricación, transporte y montaje, hasta la terminación de la estructura y su estado de servicio. Además, se especifica que las conexiones deben diseñarse de modo que el grado de restricción que proporcionen esté de acuerdo con lo supuesto en el análisis

...