Mantenimiento Industrial Tipo TPM y RCM

Mantenimiento Industrial Tipo TPM y RCM

Proyecto Auto Estudio

María Victoria Ballesteros, Laura Paola Melo Alzate, Karen León y Natalia Ortiz

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Marzo de 2018

Nota

Procesos Industriales, Profesor: Hilarion Madariaga, Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas, Programa Ingeniería Industrial, Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano.

Mantenimiento Industrial tipo TPM y RCM

Abstract At the time of launching the forms of maintenance type TPM and RCM, it is evident that are not totally opposed, on the contrary, these forms of industrial maintenance can be complemented by what become necessary at present for companies. Since these forms can be assembled together, there may be cases in which Total Productive Maintenance or TPM can be improved with the inclusion of Reliability-Centered Maintenance or RCM, since it is one more tool for task determination. That will add value to the TPM process; although on the other hand it may happen that certain companies give predominance to the TPM, it may be necessary to prioritize maintainability. Likewise, there is the possibility that the RCM being the one that drives the maintenance, and after establishing its process, some of those tasks are transferred to production where it may be essential to involve Total Productive Maintenance or TPM  

Resumen. En el momento de poner en marcha las formas de mantenimiento de tipo TPM y RCM se evidencia que no son opuestas totalmente, por el contrario estas formas de mantenimiento industrial pueden llegar a complementarse por lo que llegan a ser necesarias en la actualidad para las empresas. Dado que estas formas logran ensamblarse juntas,  pueden existir casos en los que en uso del Mantenimiento Productivo Total o TPM este se pueda mejorar con la inclusión del Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM, puesto que es una herramienta más para la determinación de tareas lo que añadirá valor al proceso de TPM; Aunque por otro lado puede ocurrir que ciertas empresas den predominio al TPM, pues puede ser necesario priorizar la mantenibilidad. De igual forma esta la posibilidad de que el RCM siendo el que impulsa el mantenimiento, y luego de establecer su proceso, algunas de esas tareas sean trasladadas a producción donde puede ser esencial involucrar el Mantenimiento Productivo Total o TPM.   

HISTORIA

Durante la revolución industrial con el ingreso de las primeras máquinas, se iniciaron los trabajos de reparación y ajuste en las plantas de producción. A medida que las fallas aumentaban se creaba la necesidad de control de las mismas y esto generó, por competitividad, que las empresas orientaran y crearan como prioridad un sistema de control enfocado en el mantenimiento de máquinas principales. Fue esencial el desarrollo de programas mínimos de mantenimiento para que de esta forma se evitaran paros en producción y pérdidas de ingresos. Mientras la producción en serie tomaba fuerza, las empresas empezaban a enfocar su mirada en las diferentes alternativas para solucionar los problemas relacionados con las pérdidas de tiempo en producción.

En la actualidad, el mantenimiento de equipos y planta se ha convertido en un factor de competitividad, gracias a diferentes metodologías y estrategias que no solo encaminan el mantenimiento a máquinas sino a toda compañía en general. Si una empresa logra implementar estas estrategias, logrará por medio de la reducción de quejas de clientes, de los niveles de inventario, y gracias al aumento de la tasa de  calidad de la producción, la mejora del tiempo de entrega y el incremento de la moral y la seguridad del empleado con un impacto significativo del mismo, un impacto significativo en las ventas y la rentabilidad.

De esta forma aparecen dos ramas del mantenimiento moderno que permiten encaminar la producción a la eficiencia, no solo involucrando factores técnicos sino también administrativos. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) y RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad).

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

El TPM se originó a partir de la fabricación japonesa como una estrategia de transformación de la fabricación que hizo hincapié en el mantenimiento productivo para mejorar su competitividad global en términos de capacidad de producción (Yamashina, 1995 citado en Lai Wan Hooi, Tat Yuen Leong, 2017).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque colaborativo sinérgico que estimula la mejora continua (Kobetsu Kaizen) en la fabricación para mejorar la calidad del producto, la eficiencia operativa, el aseguramiento de la capacidad y la seguridad (Jostes y Helms, 1994, Liker, 2004, Nakajima, 1998, Nakamura, 2008 citado en Hooi y Leong, 2017). Este enfoque altamente estructurado, utiliza una serie de herramientas técnicas para lograr plantas y máquinas altamente efectivas. Con la competencia en las industrias manufactureras aumentando implacablemente, el TPM ha demostrado ser la filosofía de mejora de mantenimiento que previene el fracaso de una organización (Eti, Ogaji, y Probert, 2006)

Wakjira y Singh (2012). Encontraron avance en el costo y la calidad dado por la reducción de fallas en el equipo, desarrollado con el concepto de mantenimiento productivo haciendo parte de la evolución general de la gestión del mantenimiento. Haciendo constancia también en el mantenimiento autónomo, involucrando todos los niveles en la jerarquía de fabricación dado que su éxito dependerá del compromiso, sumado a la conciencia que generen los empleados frente a este proceso.

Zairi (1991) Considera que el TPM facilitaría que las empresas de fabricación lo hicieran bien a la primera y que tuvieran niveles de inventario significativamente reducidos. Ahuja y Khamba (2006, 2008b, citado en Lai Wan Hooi, Tat Yuen Leong, 2017) afirman que la implementación de TPM facilitará a los fabricantes el logro del rendimiento deseado mediante la presencia de factores de éxito de TPM. Las fuertes iniciativas fundamentales de mantenimiento tradicional y el apoyo de la alta dirección son los elementos clave para impulsar una iniciativa de implementación de TPM coherente en una organización. Así que un plan TPM bien elaborado con la fuerte presencia de factores de éxito de TPM en una organización mejora la eficiencia y efectividad de los equipos. A través de TPM las organizaciones podrían administrar proactivamente la eficiencia de los equipos (Shamsuddin, 2004, 2005) 

El resultado estratégico de las implementaciones de TPM es la ocurrencia reducida de averías inesperadas de la máquina que interrumpen la producción y conducen a pérdidas, que pueden exceder millones de dólares anualmente (Gosavi, 2006). Los líderes empresariales se dan cuenta cada vez más de la importancia estratégica de la función de mantenimiento para las organizaciones, que tienen inversiones significativas en activos físicos, y también es un gasto necesario en el presupuesto operativo. En otras palabras, la fiabilidad se ha convertido en un problema crítico en operaciones de capital intensivo (Eti, Ogaji y Probert, 2006). Por lo tanto, es necesario cambiar la mentalidad general de los fabricantes que perciben el mantenimiento como un departamento de gastos con bajo rendimiento (Nzewi, 2016).

Diferentes investigaciones afirman que el TPM es una estrategia para responder a la demanda de un mercado competitivo en costo y calidad, estrategia que se despliega a través del mejoramiento de la efectividad del equipo, el establecimiento de un sistema de mantenimiento productivo, la implantación por varios departamentos, el involucramiento de los empleados y la promoción a través de actividades autónomas realizadas por grupos pequeños (Goméz, A.H, Toledo, C.E, Larios, J.M y Morales, S.N, 2015).

RCM (Manteamiento Centrado en Fiabilidad)

El RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial que podría utilizarse debido a sus características básicas, como la rentabilidad y la precisión. La metodología RCM se basa en la confiabilidad del equipo, que se estima suponiendo que todos los modos de falla son independientes (Fuentes, H, 2017)

A partir de la Primera Guerra Mundial y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos de mantenimientos buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos sino además prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento, personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas (Sanzol, 2010)

El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. Se basa en el uso de habilidades pertinentes, con respecto a la operación y mantenimiento de una pieza de equipo, a través de un pequeño equipo multidisciplinario.

Varias de las técnicas de causa de raíz (RCA) han impulsado el uso de dichos equipos para resolver y eliminar fallas únicas, catastróficas y crónicas. El secreto del éxito es garantizar que todo el personal involucrado está debidamente capacitado en estas técnicas, luego para establecer las disciplinas organizativas y procedimientos que aseguren que se usen siempre que la situación apropiada surge (Eti, Ogaji  y Probert, 2006). El RCM básicamente combina varias técnicas y herramientas conocidas de gestión de riesgos, como el modo de falla y el análisis de efectos y árboles de decisión, en un enfoque sistemático, para respaldar decisiones de mantenimiento efectivas y eficientes. Según Smith (1993, p.372).

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