Mantenimiento Industrial

ASPECTOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Necesidad de integrar los nuevos conceptos de mantenimiento que en los últimos decenios del siglo XX se han planteado de forma excesivamente aislada, de ahí que no hayan tenido el éxito perseguido.

o RCM (Reliability-Centered Maintenance)

o TPM (Total Productive Maintenance)

• Gestión de mantenimiento orientada no solo a resultados de mi propio departamento, sino a los clientes, tanto internos como externos. Los resultados con los que se debe medir la actividad realizada en la industria son los que identifiquen la percepción del destinatario de mi servicio hacia el mismo. No se puede descuidar la garantización de satisfacción del trabajador en sus condiciones laborales, por alcanzar altas producciones).

• Externalización o contratación de actividades ya esbozada. La idea de contratación externa como búsqueda de mejora de costes y de mejora simple del servicio prestado. Nuevos contratos “ganador-ganador”, se elaboran y redactan intentando hacer que el adjudicatario del servicio de mantenimiento que se contrate, no resulte aburriéndose de hacer siempre la misma actividad, y a fuerza de obtener permanentemente los mismos ingresos, caiga en un tedio de estabilización de resultado, se hace la motivación “cuanto más ganas tú, más gano yo”. El resultado es que el contratista y subcontratistas persigan mejoras de los estándares. Mayor motivación del equipo técnico y humano. Habrá penalidades por incumplimientos y bonificaciones en casos positivos.

• Certificaciones integradas en aspectos de seguridad y garantía de calidad, protección del medio ambiente, seguridad de los trabajadores y competencia de los mismos.

• Participación de trabajadores e información de los resultados, avances y retrocesos. Benchmarking: comparación de resultados internos con resultados anteriores, así como comparaciones entre indicadores entre la competencia.

• Análisis de consistencias y de actividades, según riesgos que fallos impliquen. Reingeniería de técnica de máquinas como herramienta útil y parte de la reingeniería de procesos. (Qué hacemos, por qué lo hacemos, con qué medios lo hacemos y cuáles son los resultados).

• Observancia normativa. Incorporación de un mercado más globalizado, transposición de directivas con inclusión de normativas, pautas y recomendaciones. Incorporación de trascendencias ajenas a nuestra órbita cercana, normas para cubrir aspectos legales, principalmente de seguridad y medio ambiente.

González Fernández, Francisco Javier. Teoría y Práctica del Mantenimiento industrial Avanzado. 2ª edición. Fundación Confemental. Madrid, España 2005. Páginas 37 – 38.

GRAVEDAD, URGENCIA Y TENDENCIA

No todos los defectos tienen la misma gravedad, en la mayoría de empresas, este principio se plasma en un esquema de clasificación por grados de gravedad y criticidad. El objetivo de este principio es identificar las causas iniciales y encontrar aquellas que no se han producido todavía, evaluando su criticidad, es decir, teniendo en cuenta la frecuencia o tendencia de aparición de fallos y su gravedad.

El diagrama de criticidad, teniendo en cuenta la frecuencia y la gravedad, permite orientar las acciones de mantenimiento en función de la aparición de los fallos, se construye cruzando ambos criterios. Para una mayor precisión convendría añadir un parámetro que representa la probabilidad de detectar el fallo.

Criterio de frecuencia: determinado por estimación, basada en experiencia, comparación con materiales idénticos y cuidando de detallar las condiciones particulares de fallo.

Hojas personalizadas en función de las aplicaciones, catalogando fallos y ponderaciones, permite facilitar la planeación y ejecución de las acciones correctivas o preventivas necesarias.

Este procedimiento de análisis de fallos, permite definir preventivamente fallos potenciales, acciones de mantenimiento preventivo o política de abastecimiento de piezas de recambio. Permite una búsqueda sistemática:

• Del tipo de fallo: forma en que el dispositivo o el sistema puede dejar de funcionar o hacerlo anormalmente, relativo a la función de cada elemento y se expresa en términos físicos: ruptura, aflojamiento, atascamiento, fuga, cortocircuito, etc.

• De la causa posible a fallo: anomalía inicial que puede conducir al fallo por medio del tipo de fallo, un mismo tipo puede conducir a varias causas y se expresa con calificativos: subdimensión, ausencia de conexión de tuerca, falta de lubricante, conexión mutilada, conector mal engatillado.

• De efectos o consecuencias del fallo: Sobre el entorno inmediato, sobre la máquina, el producto, organización del mantenimiento.

Souris, Jean-Paul. Mantenimiento: Fuente de beneficios. Ediciones Díaz de Santos, S. A. Madrid, España 1992. Páginas 103 – 104.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

• Correctivo: también llamado “a rotura”, sólo se interviene en los equipos cuando

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