Metodo De Martin Y Brown

Causas y Medidas de Solución:

Planeación de Capacidad Estratégica

• Revisa la factibilidad de los requerimientos de capacidad de los planes de producción y el MPS.

• A nivel del Plan de Producción se considera la necesidad de proyectos de expansión.

• A nivel de MPS, se define la viabilidad de éste considerando la capacidad instalada actual.

• Se pueden utilizar las técnicas CPOF, Listas de Capacidad y Perfiles de Recurso.

Planeación de Capacidad con Factores de Recursos Globales (CPOF)

• Determina la viabilidad del MPS, utilizando estándares o datos históricos (pzas./hr-hombre u hr - máquina).

• La asignación a los centros de trabajo se realiza mediante información histórica.

Periodos

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8 11 12 13 Total

A 33 33 33 40 40 40 30 30 37 37 37 390

B 17 17 17 13 13 13 25 25 27 27 27 221

Mano de obra directa total

Producto final (horas estándar/unidad)

A 0.95

B 1.85

Estimación de Capacidad Mediante CPOF

Utilizando los datos que tenemos de la empresa, para la Columna 1, tenemos

(0.95*33) + (1.85*17) = 62.8, es la Capacidad Requerida

y 62.8 * 0.609 = 37.9,

por lo tanto para cada periodo, tenemos la siguiente tabla:

Secuencia y Tiempos Estándar de A y B

Productos Finales Tamaño Lote Operación Centro Estándar Set up Set up Unitario Estándar Proceso Estándar Total

A 40 1 de 1 100 1.0 0.025 0.025 0.05

B 20 1 de 1 100 1.0 0.050 1.250 1.30

C 40 1 de 2 200 1.0 0.025 0.575 0.60

Componentes 2 de 2 300 1.0 0.025 0.175 0.20

D 60 1 de 1 200 2.0 0.033 0.067 0.10

E 100 1 de 1 200 2.0 0.020 0.080 0.10

F 100 1 de 1 200 2.0 0.020 0.0425 0.0625

Lista de Capacidad

A B

Centro de Trabajo Hrs./Unidad Hrs/Unidad

100 0.05 1.30

200 0.70* 0.55**

300 0.20 0.00

Total 0.95 1.85

* 0.70 = 0.60 + 0.10 de un C y un D por cada A.

** 0.55 = 0.10 + 2(0.10)+4(0.0625) de un D, 2 E y 4 F por cada A.

Estimación de Capacidad Mediante Listas de Capacidad

Planeación de Capacidad con Perfiles de Recurso

• Los procedimientos previos no toman en cuenta las fechas específicas de las cargas de trabajo proyectadas en cada centro de trabajo.

• Al utilizar Perfiles de Recursos se considera el tiempo de preparación (Set Up) sin prorratearse en el lote para darle un enfoque mas práctico.

• Como ejemplo usamos la misma información previa.

• El uso de Cartas Inversas de Operación es útil para obtener los Perfiles de cada Centro de Trabajo.

• Luego, los Perfiles serían la base para realizar la planeación de la capacidad.

Perfiles de recurso por centro de trabajo

Tiempo requerido durante los periodos precedentes para un producto final ensamblado

en el periodo 5.

Periodo de tiempo

3 4 5

Producto Final A

Centro de trabajo 100 0 0 0.05

Centro de trabajo 200 0.60 0.10 0

Centro de trabajo 300 0 0.20 0

Producto Final B

Centro de trabajo 100 0 0 1.30

Centro de trabajo 200 0.25 0.30 0

Requerimientos de Capacidad Generados del MPS para 40 A y 13 B en Período 5

Requerimientos de Capacidad Usando Perfiles de Recurso

Planeación de Requerimientos de Capacidad (CRP)

• Se basa en información proporcionada por el MRP.

• Considera las necesidades de capacidad en inventario.

• Considera la capacidad adicional para terminar trabajos en proceso en cada área productiva.

• Considera las necesidades de capacidad para otros requerimientos de los items de la Lista de Materiales (servicio, % defectos, etc.).

• Requiere la misma información que los perfiles de recurso, además de las órdenes planificadas y abiertas del MRP.

Componente C. Tamaño lote de 40 y Tpo. Prep. de 2

Req. de Capacidad de Centro Trabajo 300 usando CRP

Total de 88 Hrs.

Las 8 hrs. se derivan de considerar el lote de 40 unidades por el tiempo estándar

de fabricar C en el Centro de Trabajo 300 (0.20 hrs.)

Control

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