Métodos para determinar los tiempos estándar

INTRODUCCION

Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el análisis sistemático del estudio del trabajo, permite la obtención de estándares que se utilizan para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y gerenciales de la producción.

Uno de los resultados que se logra con el estudio del trabajo (por medio de la medición de trabajo) es la definición de los tiempos estándar, que se refiere al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea manual definida, efectuado según una norma de ejecución preestablecida.

Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de incentivos.

Existen varios técnicas para determinar los tiempos estándar, las cuales se han desarrollado desde inicios del Siglo XX, producto de la investigación de muchos ingenieros industriales en la búsqueda de métodos de trabajo que permitan un mejor uso de los recursos, menores tiempos de ejecución y mayor productividad. En este trabajo se resumen los principales métodos: el estudio de tiempos con cronómetro y los sistemas de tiempos predeterminados como el MTM y MOST, creados a mitad del siglo.

Con el paso del tiempo, y con el nacimiento y desarrollo de los sistemas de información, no solamente se han logrado automatizar los sistemas de tiempos estándar sino que se han encontrado mucho más aplicaciones que las utilizadas a principios de este siglo, como consecuencia de los avances tecnológicos y las necesidades cada vez más exigentes de las organizaciones en la búsqueda de ventajas competitivas que permitan su subsistencia.

TIEMPOS ESTANDAR

DEFINICIONES

Según la Norma ANSI STANDARD Z94.0 1982, se define el tiempo estándar como: El valor de una unidad de tiempo para la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de las técnicas de medición de trabajo efectuada por personal calificado. Por lo general se establece aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal."

El tiempo normal es "el tiempo que requiere un operarlo calificado para realizar una tarea, a un ritmo normal, para completar un elemento, ciclo u operación usando un método prescrito".

La tolerancia es "el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o los requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeño que no se mide en forma directa para cada elemento o tarea”.

Teóricamente, para la determinación de un tiempo estándar las condiciones de producción deben estar estables, de tal forma que no existan problemas de diseño, reprocesos, retrasos de máquinas, debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de producción. Sin embargo, en la práctica, estas condiciones no siempre existen, por lo tanto deben considerarse otros factores denominados tolerancias (tiempo improductivo).

Para establecer el tiempo estándar se usan los datos estándar, que consisten en la organización de los elementos de trabajo en bloques constructivos útiles y bien definidos, cuyo número depende de la exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad necesaria. Esta información generalmente se usa como base para elaborar los estándares de tiempo en un trabajo que es semejante a aquel de donde se hizo el estudio, sin la necesidad de determinar nuevamente los tiempos.

APLICACIONES DE TIEMPO ESTANDAR

Entre las principales aplicaciones de ¡os tiempos estándar se puede mencionar:

• El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.

• Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar.

• Para obtener información base en ¡a programación y control de la producción, lo que permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura.

• Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros artículos en la búsqueda de una mejor eficiencia.

• Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos por producción.

• Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.

• Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos excesivos.

• Para determinar la capacidad de planta (distribución).

• En la evaluación de compra de equipo más productivo.

• En la estimación de tiempos confiables de entrega a los clientes.

TECNICAS PARA LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR

El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en la siguiente figura:

TIEMPO BASICO

El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está compuesta de varios movimientos elementales.

Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia cuando el operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a tomar la siguiente botella para iniciar de nuevo. Esta tarea está compuesta de varios movimientos elementales, que podrían ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c) meterla en la caja d) cerrar la caja y e) colocar la caja en la f aja transportadora.

TIEMPO SUPLEMENTARIO

Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.

El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.

TIEMPO IMPRODUCTIV0

A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide básicamente en dos aspectos:

Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar:

• Falta de planificación

• Cambios improvisados en el proceso productivo

• Malas condiciones de trabajo

Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:

• Llegadas tardías o pérdida de tiempo

• Ausencias

• Repeticiones por descuido del trabajador

• Accidentes por negligencia

TOLERANCIAS

Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.

Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:

Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.

Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc.

En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).

Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.

Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.

PASOS A SEGUIR EN LA ELABORACION DE TIEMPOS ESTANDAR

1. Realizar un análisis de las actividades. El objetivo de este paso es identificar el equipo, la operación a realizar, obligaciones principales del

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