Planeacion Agregada

MRP 2 Manufacturing Resource Planning

Historia

En la Segunda Guerra Mundial, el ejército de los Estados Unidos diseñó el método MRP que es el acrónimo de Plan de requerimiento de materiales y servía para controlar la periodicidad y las cantidades de insumos necesarios para cada campaña militar que emprendían y trataban a cada unidad como un producto, de este modo se tenía una planeación de los requerimientos a tiempo y con la información fiable. Luego las empresas empezaron a usar los tableros de MRP para controlar sus inventarios (los inventarios pueden ser de producto terminado, WIP - Work in process o producto en proceso y de Materias primas o insumos), y en la década del 80 del siglo pasado evolucionó en lo que hoy se conoce como MRP 2, y se le adjuntaron las tareas de planeación de distribución y de capacidad.

En el MRP2 existen:

DRP (Distribution Requeriment Planning), que constituye el primer insumo en la cadena de planeación, se trata de determinar las cantidades de productos finales que se deben fabricar en las plantas industriales para luego realizar la distribución a los puntos de venta o sucursales. Para esto se debe tener en cuenta que se pueden tener varios puntos de distribución que se consolidan en un centro productivo o fábrica. En cada punto de distribución o sucursal se tienen particularidades que tienen que ver con:  Demandas de productos, es decir, que algunas sucursales venden más que otras,  Períodos de entrega, si se requiere pedir con mayor anticipación a la fábrica los productos,  Nivel de inventarios, existentes y permitidos debido a limitaciones físicas de la bodega  Costos, tienen que ver con arredramientos o estratos de las sucursales, pólizas seguridad, servicios públicos, etc.  Tamaño de lotes, se pueden enviar a diferentes sucursales vehículos para la logística de distribución que pueden tener mayor o menor capacidad de carga

MRP (Material Requeriment Planning), con base en los resultados del DRP que son la cantidad de productos que se deben pedir para cada sucursal ya se tiene la cantidad exacta de unidades a producir en cada uno de los periodos ya sean meses, quincenas, semanas, etc. Con este insumo se puede empezar a desarrollar el MRP en dos fases: partes y materiales.

Las Partes se determinan de acuerdo con la naturaleza del producto y para ello se cuenta con el BOM acrónimo de Bill of Materials, o lista de los materiales. Para ello se tiene que tener muy claro el despiece del producto en sus partes constitutivas, se puede hacer un diagrama de árbol para saber cuántas partes de cada una se necesitan para formar un todo o producto final.

3 [ PRODUCCION]

Los Materiales son los insumos necesarios para fabricar las partes que constituyen el producto final. Con base en las partes que se deben fabricar se puede determinar cuanta materia prima se debe comprar. Las partes se fabrican y la materia prima se compra. El resultado final del MRP tiene dos componentes: ORDEN DE FABRICACIÖN y ORDEN DE COMPRA en el primer caso se trata del resumen de la cantidad de partes que se van a fabricar por período y el segundo es la lista de materiales y sus cantidades correspondientes que se deben solicitar a los proveedores en cada período. En el MRP se tienen particularidades que tienen que ver con:  Demandas de partes, de acuerdo con la cantidad de productos terminados y con las partes necesarias para fabricar el producto final  Períodos de anticipación, el tiempo o períodos necesarios para poner la orden de producción para que las partes se tengan en el período que se necesitan. En el caso de los materiales es el tiempo de antelación que se debe respetar para que los proveedores hagan llegar las materias primas en el momento que se necesitan  Nivel de inventarios, existentes y permitidos debido a limitaciones físicas de la bodega para partes y para

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