Proceso De Estirado

El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación de deformación plástica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del proceso de estirado son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT muy bajo. Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial. Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza. Mayor capacidad de mecanización. Las operaciones que se realizan en el proceso de estirado son:

1º Decapado

Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material para eliminar el oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir daños en la matriz y en la superficie de trabajo.

2º Estirado

Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el proceso de estirado. En este proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no dañar la superficie del material al pasarlo por la matriz y aplicarle la reducción de sección. En el estirado podemos distinguir, principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado de alambres podemos conseguir una reducción del 50% del espesor en barras menores de 150mm, utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza para reducir el espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido por medio de otros procesos, como por ejemplo extrusión. Este proceso podemos realizarlo con ayuda de un mandril o no:

3º Acabado

Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero recocido de eliminación de tensiones, y si el caso lo requiere, algún tratamiento isotérmico para mejorar sus características mecánicas.

Equipo necesario

En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida. ESTIRADO Y TREFILADO

El estirado y el trefilado son dos procedimientos de conformación de materiales dúctiles que se realizan estirándolos a través de orificios calibrados, denominados hileras.

La operación consiste en deformar el metal mediante la aplicación de una fuerza delantera que obliga al metal a pasar por la abertuara de la matriz, que controla la geometría, y el tamaño de la sección de salida.

El estirado incluye operaciones en las que se estira el metal, en herramientas contenedoras adecuadas, apartir de láminas o blancos planos, para formar tazas cilíndricas o formas rectangulares o formas irregulares, de mucha o poca profundidad. En este proceso grandes cantidades de barras, tubos, alambres y secciones especiales son terminadas mediante estirado en frio.

La relación entre la forma o diámetro antes de estirar y la forma o diámetro después de estirar, determina la magnitud de los esfuerzos.

Las operaciones intensas de estirado en frío requieren material muy dúctil y, como consecuencia de la cantidad de deformción plástica, endurecen el metal con rapidéz y se necesita recocido para restaurar la ductilidad para trabajo adicional.

El trabajo de estirado es, más o menops, el producto de la longitud del estiramiento y la presión máxima del punzón, porque la carga se eleva con rapidez hasta su máximo, permanece constante y tiene u brusco descenso al final del estiramiento, salvo que halla fricción contra la pared.

DIFERENCIAS ENTRE YTREFILADO Y ESTIRADO

Aunque

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