Historia de la Calidad

Historia de la Calidad

El impacto que ha tenido la calidad en la industria es innegable y ha sido causante de muchos cambios que se han dado en los estándares de las empresas, pero, así como ha cambiado la industria, la calidad también ha tenido sus etapas de evolución como concepto y como práctica.

Control de Calidad por Inspección

Esta etapa está dada en el siglo XIX por la detección y solución de los problemas que se apreciaban a causa de la falta de uniformidad de los productos, se podía obtener un lote de productos grandiosos, así como podían salir 10 inservibles.  Frederick W. Taylor y Henri Fayol aportaron ideas conocidas como “Administración Científica del Trabajo” y estas ideas a su vez se vieron influenciadas por los conceptos de Adam Smith en su libro “La Riqueza de las Naciones” publicado en 1771.

La Inspección era la principal herramienta para el control de los errores, siendo delegada a los operadores siguientes de la línea de producción. De este punto se realizaba la resolución de los problemas mediante la herramienta de Calidad, se establecieron métodos para realizar mediciones y detectar las variaciones que había en cada producto y se llevaban a cabo sorteos con el conteo de los defectos totales. Este proceso tuvo un gran impacto en la productividad en los tiempos que se desarrolló, pero hoy día la inspección es un aspecto que genera desperdicios de recursos y manos de obra.

Control Estadístico del Proceso

Esta etapa se presentó en la década de los 30 y fue cuando apareció el enfoque al control de los procesos mediante métodos estadísticos, esto ayudaba a reducir las inspecciones que se llevaban a cabo en el producto. El enfoque seguía con el objetivo de detectar los errores en la calidad y uniformidad de los productos. A diferencia de la etapa anterior esta no se centraba tanto en el producto sino en su variación. Se empezaron a dividir todos los esfuerzos de la mejora de la calidad a las áreas que talvez servían como soporte o resultaban en un impacto indirecto a la calidad.

El Proceso de la Calidad Total

En este periodo dado de los años 50 a 70 las empresas se percataron que para obtener un mejor proceso de producción era necesario involucrar a todas las áreas de la empresa para mejorar cada aspecto relacionado con la producción, desde la planificación, diseño y ejecución de las mismas políticas de Calidad.

Deming y Juran, a partir de la Segunda Guerra Mundial, fundaron conceptos como kaizen y el despliegue de las políticas de calidad que establece objetivos en todas las áreas de la organización. Estos conceptos generaron su primer impacto cuando los productos japoneses comienzan a invadir el mercado occidental presentando mejores prestaciones y menores costos.

La Calidad pasa de ser una herramienta de control a ser una estrategia de toda la organización y se marca la importancia de el CEO como el principal responsable de la Calidad de la empresa. Se comienza a adecuar el producto o servicio al consumidor, alineando los diseños con las expectativas de estos, se da un aumento en el trabajo en equipo en las distintas estructuras de la empresa y se introducen los premios y reconocimientos aumentando el desarrollo de las habilidades en toda la empresa.

Administración Total de la Calidad

Fue en esta etapa donde se presentó el enfoque donde se considera el mercado y las necesidades del consumidor, reconociendo el efecto estratégico de la Calidad como una oportunidad competitiva. Para mejorar la calidad del producto debían mejorar la calidad del proceso, pues se tomó como la causa de mayor impacto. Se introducen dos elementos de gran valor al sistema: El concepto de objetivo y la mejora continua, enfatizando realizar productos competitivos mediante la mercadotecnia, que buscaba cubrir la producción del mercado y las necesidades de los consumidores. De igual manera se introduce la planificación estratégica para el cumplimiento de las metas de la organización, junto con el aseguramiento de los profesionales de calidad para asegurar la misma. Se percatan de la efectividad con la que se comunica la misión y la visión de la empresa alineara a todos los integrantes de la organización hacia un fin común.

Reingeniería y Calidad Total

Esta etapa se basa en los procesos completos más que en fragmentados y divididos entre los departamentos, teniendo más responsabilidades de estos en su totalidad, aumenta así el grado de pertenencia y responsabilidad, lo que redefine el concepto de trabajo. Se incrementan la flexibilidad de la empresa y se eliminan o reducen áreas que no agregan valor al producto.

Precursores de la Calidad

W. Edwards Deming

"Aprender no es obligatorio... sobrevivir tampoco." [pic 1]

W. Edwards Deming 

Nació el 14 de octubre de 1900 en Sioux City, Iowa, y su familia se mudó a Powell, Wyoming cuando tuvo siete años. Deming se fue de Powell con 17 años hacia Laramie, a la Universidad de Wyoming, donde terminó la carrera en 1921 con un B.Sc. en ingeniería eléctrica, en 1925 obtuvo la maestría en Física y Matemática por la Universidad de Colorado y en 1928 obtuvo el doctorado por la Universidad de Yale en Física donde fue profesor.

En EE. UU. se le encomendó la tarea de mejorar la calidad de las fábricas de armamento durante la segunda guerra mundial. Deming consiguió que el armamento y material bélico fuera de la mejor calidad posible en aquella época, muy por encima de la de los alemanes. W. Edwards Deming fue elegido en 1983 miembro de la Academia Nacional de Ingeniería, y recibió doctorados honoris causa en Derecho y en Ciencias por la Universidad de Wyoming, Rivier College, Universidad Estatal de Ohio, Universidad de Maryland, el Clarkson College de Tecnología y la Universidad George Washington. Deming presentó el ciclo PDCA, planear, hacer, verificar, actuar en los años 50 en Japón, aunque señaló que el creador de este concepto fue W. A. Shewhart, quien lo hizo público en 1939, por lo que también se le denomina “Ciclo de Shewhart” o “Ciclo de Deming” indistintamente

Además del Ciclo de Deming contaba con otros aportes como los Catorce Puntos y Siete Enfermedades mortales de la Gerencia, en los cuales afirma que no hay proceso en el cuál no exista la variabilidad y cuanto menor sea esta, mayor será la calidad del producto resultante. Deming falleció el 20 de diciembre de 1993.

Los 14 Principios de Deming

Son la base que modifico y revolucionó la industria americana y es útil tanto para pequeñas como grandes empresas.

1. Crear constancia en la mejora de productos y servicios, con el objetivo de ser competitivo y mantenerse en el negocio, además proporcionar puestos de trabajo.
2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician, y ponerla en práctica enseñándola a los empleados, clientes y proveedores.
3. Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En lugar de esto, mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el comienzo.
4. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. En lugar de esto, minimizar el costo total en el largo plazo. Buscar tener un solo proveedor para cada ítem, basándose en una relación de largo plazo de lealtad y confianza.
5. Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio y planificación de cualquier actividad. Esto va a mejorar la calidad y la productividad, bajando los costos constantemente.
6. Establecer entrenamiento dentro del trabajo (capacitación).
7. Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y aspiraciones. El objetivo del supervisor debería ser ayudar a la gente, máquinas y dispositivos a realizar su trabajo.
8. Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán trabajar más eficientemente.
9. Borrar las barreras entre los departamentos. Abolir la competición y construir un sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio que abarque toda la organización.
10. Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos niveles de productividad. Estas exhortaciones solo crean relaciones de rivalidad, la principal causa de la baja calidad y productividad reside en el sistema y este va más allá del poder de la fuerza de trabajo.
11. Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
12. Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a la gente de la alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema de méritos que da rangos a la gente y crean competición y conflictos.
13. Instituir un programa vigoroso de educación y auto mejora.
14. Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la transformación. La transformación es trabajo de todos.

Las 7 Enfermedades Mortales de la Gerencia

Las enfermedades mortales son 7 puntos que se oponen al cambio, y representan un obstáculo a los anteriores 14 principios.

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