UNIDAD 1 GESTION DE LA PRODUCCION II.

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Contenido

1.1Antecedentes y conceptos básicos        

1.2 Lista de Materiales        

1.3 El sistema Material Requierment Planning (MRP)        

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales        

1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).        

1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP.        

1.7MRP en el sector servicios.        

Bibliografía        

1. Antecedentes y conceptos básicos

El MRP es un sistema de información que puede gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento en una empresa. Los conceptos básicos de Planeación de Requerimientos de Materiales se han utilizado desde hace muchos años, incluso antes de que lo nombraran por este término.

Con anterioridad al surgimiento del término de MRP, las empresas utilizaban variaciones del sistema de punto de reorden, donde se permitía que el inventario se redujera hasta alcanzar una cantidad específica, considerada como el punto mínimo permitido antes de ordenar el requerimiento de número de material. A esto se le conocía como Modelo básico de punto de reorden usual para los inventarios independientes.

El principal motivo por el que no se utilizaba la Planeación de Requerimientos de Materiales es por la cantidad de cálculos que requiere, con los avances tecnológicos y la facilidad de adquirir equipo amigable al usuario, el MRP  como tal, se hizo viable.

Como conceptos básicos tenemos los siguientes:

-Inventarios de demanda independiente: son aquellos que cuya demanda es independiente a las decisiones operativas internas, se relacionan únicamente con la demanda externa de los clientes. Lo conforman los productos terminados piezas de repuesto que los clientes demandan.

-Inventarios de demanda independiente: aquellos cuya demanda se basa en decisiones internas.

-Tiempo de espera por adquisición: Es el tiempo de espera para recibir la materia prima, en otras palabras es el tiempo que el proveedor necesita para entregar su producto.

-Tiempo de desplazamiento: el tiempo que necesita para moverse de una operación a otra.

-Tiempo de configuración: el tiempo necesario para preparar el equipo para realizar una labor determinada.

-Tiempo de procesamiento: es el tiempo real que toma llevar a cabo la operación.

-Tiempo en fila de espera: el tiempo que una tarea debe esperar para su procesamiento una vez que ya se desplazó a la operación.

1.2 Lista de Materiales

Las listas de materiales también son conocidas como estructura del producto.

Al lanzar un nuevo producto, es necesario realizar una lista de las piezas en las que se descompone el producto, la cual debe indicar las cantidades necesarias para cubrir el lote. A partir de estas listas se forman las bases de datos de la fábrica para la gestión de materiales.

Estas listas se ayudan de los planos o dibujos industriales del producto, con los cuales pueden visualizar cada uno de los componentes y darle una referencia, ya sea numérica o alfanumérica, tiene el fin de hacer los datos coherentes y asociar las piezas por características, proveedor u otras referencias.

En otro contexto las listas de materiales con conocidas como BOM por sus siglas en ingles de Bill of Materials, que nos indica de que partes o componentes está formada cada unidad y por lo tanto permite calcular las cantidades de cada componente que son necesarias para su fabricación.

1.3 El sistema Material Requierment Planning (MRP)

MRP  por sus siglas en inglés, significa Planificación de Necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y gestión de stocks, basado en un reporte informático el cual responde tres preguntas:

-¿Qué?

-¿Cuánto?

-¿Cuándo?

Estas básicas preguntas pueden referirse como a productos terminados, materia, prima, piezas, componentes, entre ortos materiales necesarios para fabricar; y toma en cuenta  la cantidad adecuada de material en stock, con el fin de comprar solo lo que se necesita. Con el sistema MRP también se puede identificar las actividades que debe realizar distintos los distintos departamentos de operaciones para que el programa no se retrase, entre esas actividades pueden estar:

-expedir ordenes de producción

-ajustar cantidades de pedido

-atender pedidos tardíos

Esto quiere decir que el sistema MRP se alimenta de entradas de información como lo es las listas de materiales (BOM) los inventarios de demanda independiente e inventarios de demanda dependiente.

Conceptualizando el término MRP, el sistema trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento cumplir de acuerdo a los compromisos adquiridos.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales

Retomando las tres preguntas básicas mencionadas en el punto anterior, no solo se refieren a los productos acabados, sino también a los componentes o partes de los productos y además los stocks existentes necesarios, para fabricar lo planeado y no tener que parar la producción por falta de materiales. Esto quiere decir que el MRP se alimenta de tres archivos de información diferentes que a su vez son generados por otros sistemas.

MPS: (Master Production Schedule) plan maestro detallado de producción que nos dice qué productos finales hay que fabricar y en que plazos deben tenerse terminados.

BOM: (Bill Of Materials) indica de qué partes o componentes está formada cada unidad y por lo tanto permite calcular las cantidades de cada componente que son necesarias para su fabricación.

Stocks: permite conocer las cantidades disponibles de cada artículo y/o material para saber el periodo de consumo y de compra.

El MPS recibe los pedidos (procedentes de comercial) y, las reglas de planificación de stocks establecidas por la dirección, determina el Plan Maestro, que responde esencialmente a las preguntas en que se debe fabricar y cuando. Este Plan Maestro se combina con la estructura del producto, es decir, con la descripción de qué subconjuntos o partes que entran en la composición de cada artículo, así como si cada pieza se fabrica o se compra al exterior (informaciones diferentes de ingeniería); todo ello permite al BOM establecer las necesidades brutas, es decir responder a las preguntas de que se necesitan y para cuando. Estas necesidades brutas pueden ser parte ser suministradas con el stock existente, por lo que debe confrontarse con la situación real del mismo a partir de tercer fichero básico del sistema. El resultado son las necesidades netas, que constituye la base de un plan de órdenes, de compras y de producción para cada artículo.

1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).

El ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para modelar y automatizar la mayoría de procesos en la empresa (área de finanzas, comercial, logística, producción, etc.). Su misión es facilitar la planificación de todos los recursos de la empresa. Integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de negocio de la empresa.

Kumar y Hillengersberg (2000) definen al Enterprise ResourcePlanning (ERP) como “paquetes de sistemas configurables de información dentro de los cuales se integra la información a través de áreas funcionales de la organización”. Los sistemas ERP son extremadamente costosos, y una vez que los sistemas ERP se implantan con éxito trae una serie de beneficios importantes para las empresas.

Orton y Marlene (2004) definen a los sistemas de planeación de recursos empresariales (ERP) como un sistema que permite coleccionar y consolidar la información a través de la Empresa.

Reuther,D. (2004) en su artículo “CriticalFactorsfor Enterprise ResourcesPlanningSystemSelection and ImplementationProjectswithin Small to Médium Enterprise” menciona que K.C. Laundon y J.P. Laundon, (2000) definen los sistemas de planeación de recursos empresariales (ERP) como un sistema de administración de negocios que integra todas las facetas del negocio, incluyendo planeación, manufactura, ventas y finanzas.

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