Indicadores Y Parámetros En Los Sistemas De Manufactura

INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

Concepto de manufactura

1. Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina.// 2. Lugar donde se fabrica" (diccionario de la lengua española de la real academia de la lengua)

2. Manufactura. Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformación de materiales, objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad.

Manufactura y el ingeniero industrial

El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad. También se considera como la estructuración y organización de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada.

Clasificación de los procesos de manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

Procesos que cambian la forma del material • Metalurgia extractiva

• Fundición

• Formado en frío y caliente

• Metalurgia de polvos

• Moldeo de plástico

Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas • Métodos de maquinado convencional

• Métodos de maquinado especial

Procesos que cambian las superficies • Con desprendimiento de viruta

• Por pulido

• Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de materiales • Uniones permanentes

• Uniones temporales

Procesos para cambiar las propiedades físicas • Temple de piezas

• Temple superficial

Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros industriales se deben considerar los siguientes temas:

• Criterios para la producción económica con finalidad de beneficio económica.

• Criterios de producción económica con finalidad de efectividad.

Criterios de la producción con fines de beneficio económico

Costos • Aceptables

• Competitivos

Rentabilidad Ganancias superiores a las que proporciona el banco

Calidad Sólo la necesaria (no inversiones que no sean necesarias)

Criterios de la producción con fines de la efectividad

Proyecto Diseños funcionales que permitan la manufactura calculada y controlada.

Materiales Selección de los materiales adecuados y económicamente aceptables.

Procesos de manufactura Sistemas para la transformación de los materiales con la calidad adecuada, considerando las necesidades del cliente, de manera eficiente y económica.

Factor humano • Motivación

• Trato

• Facilidad

• Capacitación

• Seguridad

Proceso administrativo • Planeación

• Integración

• Organización

• Dirección

• Control

Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes.

En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos, energéticos, etc.) en unos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más racional y a la vez, más competitiva posible.

Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en tres grandes categorías: producción artesanal o por unidad (producción discreta no-repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva), y la producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método distinto de obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la producción. La tipología de Woodward distingue entre fabricación unitaria, de pequeños lotes, de grandes lotes, la producción en serie y aquellos procesos de transformación de flujo continuo. La propuesta de Woodward ha marcado pautas en la comunidad de autores.

Hopeman (1991), Companys (1986), Díaz (1993) y Schroeder (1992), entre otros, optan por diferenciar los sistemas de producción en dos grandes grupos básicos: sistemas continuos e intermitentes. Otros, como Chase, Aquilano y Jacob (2000), Ochoa y Arana (1996) y Heizer y Render (1997), prefieren clasificarlos en: repetitivos y no-repetitivos. Los primeros, se refieren a la continuidad en sí del proceso de producción, y los segundos, a la repetitividad o recurrencia del producto y su proceso. Monks (1992), propone otra clasificación de sistemas de producción, identificando el sistema continuo (operaciones de flujo), sistema intermitente (operaciones de flujo y por lotes), sistema de trabajo interno (por lotes o trabajos únicos) y proyecto (trabajos únicos).

Por su parte Womack, Jones y Roos (1991), y Doll y Vonderembse ( 1992), proponen otra clasificación de los sistemas productivos: producción «craft» (craft system), producción en masa (industrial system), y producción con mínimo desperdicio (post-industrial system). Esta clasificación es adecuada para algunos propósitos, tal como explicar las diferencias entre los nuevos sistemas de producción (sistemas de mínimo desperdicio) y los tradicionales

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