Evento Kaizen Aplicado en la Reducción de Tiempos Muertos

Evento Kaizen Aplicado en la Reducción de Tiempos Muertos

Noé Irahim Puente Ortiz1, Nancy Angélica Coronel González2 y José Torres Cantero3

Recibido: Abril 8, 2016. Recibido en forma revisada: Julio 15, 2016. Aceptado: Agosto 4, 2016.

Resumen: El proyecto Kaizen fue implementado en la fábrica maquiladora Grupo Decko para dar solución a la problemática detectada en el área de moldeo, pues al no contar con un plan de acción, el constante desabasto de materia prima provocaba el paro de producción (tiempo muerto), acarreando pérdidas económicas para la empresa. La estrategia utilizada fue la de planificar, monitorear y evaluar, mediante tarjetas de instrucción llamadas Kanban, el proceso de producción. El plan de acción fue implementado durante cuatro semanas, logrando una disminución  del 52.6%  del tiempo muerto, y por tanto, el aumento de la producción, pues se logró recuperar el 80% de la producción. Para dar evidencia de ello se anexan gráficas de producción e imágenes de la problemática.

Palabras clave: Kaizen, Kanban, tiempo muerto y eficiencia.

1. Introducción

La propuesta de evento Kaizen, que a continuación se describe, fue implementada con éxito en la fábrica maquiladora de Grupo Decko, ubicada en Ciudad Juárez, Chihuahua. Mediante la utilización de tarjetas Kanban se dio solución al problema de desabasto y tiempo muerto que se presentaba en el área de moldeo, que en ocasiones resultaba en el paro de las líneas de producción. Para su implementación fue necesario contar con la aprobación y autorización del gerente general de la planta, así como la capacitación e instrucción del personal del área en conflicto. La instrucción consistió en el manejo de las tarjetas Kanban, útiles para la instrucción del plan de trabajo, así como los objetivo, metas, recursos disponibles (humanos y materiales), tiempos, costos y evaluación. El tiempo de implementación fue de cuatro semanas, durante los cuales, se demostró que el proyecto Kaizen daba resultados satisfactorios.

2. Planteamiento del problema

2.1. Condición actual

En la maquiladora Group Dekko, en el área de Wheelok se ha detectado que el material utilizado (cables), muchas veces se termina deteniendo el proceso de producción, pues no existe una planeación y control adecuado para prever la cantidad de material necesario. El material se termina sin que los cortadores de cable (operadores), ni el supervisor, se den cuenta del faltante, lo cual afecta la programación de la producción, pues las maquinas paran cuando no hay material.

En las primeras dos semanas de observación se encontró un total de 19 horas de tiempo muerto ocasionado por faltante de material. La Tabla 1 muestra el tiempo muerto de la línea de producción imputable a esta problemática.

Tabla 1. Tiempo muerto por desabasto de materia prima.

Asimismo la Figura 1 despliega un contenedor de materia prima con desabasto de material, el cual tiene que ser surtido nuevamente para reiniciar las operaciones de producción.

[pic 1]

Figura 1. Contenedor en desabasto de materia prima.

[pic 2]

Figura 2. Máquina detenida por falta de materia prima.

2.2. Propuesta

La implementación del Kaizen ayudará a reducir los tiempos muertos registrados en el área de producción de Wheelok. Este proyecto consistiría en la utilización de etiquetas Kanban en cada uno de los contenedores de materia prima, lo cuales funcionarían como una orden de trabajo que contendría el material que se requiere, la cantidad, la localización en el inventario y estaría colocada a la vista de los cortadores. Al llevar a cabo esta idea se cumpliría  también con el sistema justo a tiempo, ya que al tener a la vista una herramienta como ésta, ayudará a saber cuándo el material se está terminando y que el material llegue a las líneas de producción en el momento requerido.

Ejemplos exitosos de aplicación de eventos Kaizen y de la utilización de tarjetas Kanban pueden encontrarse en los trabajos de  Miller, Wroblewski y Villafuerte (2013); Suárez Barraza (2007), Tozawa  y Bodek (2002); Méndez Valentín, Pérez Olguín, Ruíz Sánchez y Pérez Limón (2012).

3. Marco teórico

Kaizen es una filosofía oriental que consiste en realizar mejoras y perfeccionamientos continuos en los procesos empresariales para lograr confiabilidad y eficacia en cuanto a los costos, aumentos crecientes en productividad, calidad y margen de beneficio. Imai (2002) se concentra en las técnicas del Kaizen, orientadas a optimizar resultados en las áreas más críticas de la gestión de la empresa. Gemba es definido como el lugar donde la acción real ocurre, es el lugar donde se desarrollan los productos (el laboratorio, la mesa de diseño,…) donde se suministran los servicios. Las pequeñas mejoras que gracias a Kaizen se hacen en estas operaciones, muchas veces se multiplican en éxitos y utilidades mayores, pese a sus múltiples beneficios no son necesarias tecnologías avanzadas, procedimientos complejos o equipos costosos para beneficiarse de estas implementaciones. Ya que citando a Imai (2002) las mejores soluciones son siempre las más simples.

El Kaizen representa una filosofía desarrollada originalmente en Japón, cuyo propósito es que no debe pasar un día sin que se haya hecho algún mejoramiento en algún lugar de la planta de  producción y que además estos cambios se conviertan en hábitos orientados en el beneficio de la empresa y colaboradores del área (Imai, 2002).

Crear una cultura de Kaizen, en esta era moderna, es sumamente importante por razones de competitividad mundial en producción, seguridad, calidad y mejora social. Además, igualmente importante es trasmitir la cultura Kaizen a nuevas generaciones, y que ésta sea parte de la filosofía y cultura de las nuevas sociedades. En esto coinciden Miller, Wroblewski y Villafuerte (2013).

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados, Kanban significa en japonés etiqueta de instrucción. La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que da información acerca de qué se va producir, en que cantidad, mediante qué medios y como transportarlo.

Son dos las funciones principales de Kanban (1) el control de la producción y (2) la mejora de los procesos. Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema justo a tiempo en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores (Estrada, 2006). Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante las técnicas siguientes

• Eliminación de desperdicio.
• Organización del área de trabajo.
• Reducción de tiempos de preparación (ajuste).
• Comparación de utilización de maquinaria en base a su capacidad instalada contra la utilización en base a la demanda.
• Manejo de multiprocesos.
• Pokayokes o mecanismos a prueba de error.
• Mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, mantenimiento productivo total, …

Básicamente Kanban es útil para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
• Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Schonberger (1996) establece que de forma básica los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva. Asimismo establece que otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción.
• Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás.
• Se facilita el control del material.

La implementación de un evento Kaizen surgió de la necesidad de reducir los tiempos muertos en el área de producción de la industria maquiladora Grupo Decko, en el área de moldeo en específico. El Kaizen es una mejora continua ideada para la implementación de una herramienta que ayude a tener un flujo continuo en el área de moldeo de terminales, sin que surjan problemas de paros de línea por falta de material (Imai,  2002).

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