HACCP Resumen

Resumen

El sistema HACCP es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso sobre el análisis del producto final.

En el presente trabajo se realizó un análisis de la implementación del sistema de normas HACCP (Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control): sus inicios, fortalezas, importancia de la implementación, así como los prerrequisitos y etapas de su aplicación.

Se concluye que el sistema HACCP es una valiosa herramienta para asegurar la inocuidad, higiene y trazabilidad de los productos alimenticios y que es un sistema que además de corregir los problemas después de que estos ocurren, los anticipa procurando evitar su ocurrencia o manteniendo el peligro dentro de parámetros aceptables.

Se recomienda que en el caso de que la empresa identifique algún peligro que debe controlarse pero no se encuentre un punto crítico de control, se considere la posibilidad de formular de nuevo la operación, así como combinar el sistema HACCP con las normas ISO 9000 para lograr resultados aún más efectivos del control de la calidad del proceso.

1. Generalidades del Sistema HACCP

El plan HACCP (Harzard Analysis and Critical Control Points o Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), constituye una serie de regulaciones de la FDA que forman un sistema de gestión donde la seguridad de los alimentos es cubierta a través del análisis y control de riesgos biológicos, químicos y físicos en todas las etapas del producto.

HACCP nace con el objetivo de desarrollar sistemas que proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los alimentos, y sustituir los viejos sistemas de control de calidad basados en el estudio del producto final, que no aportaban la suficiente seguridad (Almengor).

Su fundamento se basa en el análisis sistemático de cada una de las etapas involucradas en el proceso, para establecer en cada una de estas etapas situaciones de riesgos que puedan alterar la inocuidad del alimento, con el fin de establecer medidas de control

Sus áreas principales de aplicación son en productor lácteos, detallistas y servicios de alimentación, pescado y mariscos, y jugos.

Normas como la ISO 22000 basada en la inocuidad de los alimentos, implementa las etapas de HACCP como fundamento principal en la aplicación de la norma (Dirección de Servicio de Asesoría Integral al Exportador (SAE) - Instituto de Promoción de Exportaciones e Inversiones, 2013).

1.1 Sistema HACCP en el mundo

En 1970 se planteó la necesidad para la NASA de garantizar la total calidad de los alimentos que consumían los astronautas durante sus vuelos espaciales, es decir, que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral, bacteriano o de cualquier otra clase (Carro & González, Normas HACCP: Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, 2011).

La compañía Pittsburg, en la búsqueda de un sistema más eficiente de calidad comenzó por modificar el programa de cero defectos de la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima, controlar el proceso y controlar el ambiente de producción (Maralani, 2012).

En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional de Protección de los Alimentos en Estados Unidos. A partir de allí, la FDA (por sus siglas en inglés de Food and Drug Administration) comenzó a utilizar este sistema como marco para estableces las regulaciones para prevenir brotes de botulismo en alimentos enlatados de baja acidez (Carro & González, nulam , 2012).

En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejército de los Estados Unidos y las agencias regulatorias solicitaron a la Academia Nacional de Ciencias que formara un comité con el fin de especificar los principios básicos generales aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco años después, esta academia hizo la recomendación de comenzar la aplicación de los principios de HACCP en los programas de seguridad de alimentos y, seguidamente, se comenzó a instruir al personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias (Carro & González, Normas HACCP: Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, 2011).

Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones de los Estados Unidos, se ha originado la adopción mundial del mismo. De esta forma, surge el HACCP, el cual ha sido recomendados por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la FDA y la Organización Panamericana de la Salud (OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos.

1.2 Fortalezas de HACCP

La implementación de HACCP tiene como fortalezas (Carro & González, nulam , 2012):

 Es un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de riesgos.

 Evita múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección que tiene como principal inconveniente la total confianza en el análisis microbiológico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para obtener resultados.

 Ayuda a establecer prioridades.

 Permite planificar como evitar problemas en vez que ocurran para controlarlos.

 Dirige directamente la atención al control de factores claves que intervienen en la sanidad y calidad en toda la cadena alimentaria (Carro & González, nulam , 2012).

Las etapas del proceso son:

• Producción de materia prima: se refiere a las instalaciones del proveedor, la organización debe velar por tener un proveedor de confianza que asegure la calidad de la materia prima.

• Compras: esta etapa se basa en el transporte de la materia prima desde las instalaciones del proveedor hasta la planta de la organización, se debe velar por la condiciones necesarias para transportar la materia prima y conservar su calidad y propiedades.

• Manejo: consiste en el almacenaje y condiciones que se le dará a la materia prima dentro de la planta.

• Manufactura: se basa en el proceso de producción que se le dará a la materia prima para obtener el producto final deseado.

• Distribución: una vez terminado el producto final, se procede a su distribución a los

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