Just In Time

Just in time

El sistema justo a tiempo, comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota por el año 1976 buscando mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta al descenso del crecimiento económico de esos años debido a la segunda crisis mundial del petróleo en 1976. En el estudio de la filosofía japonesa, encontraron 14 puntos principales de trabajo, 7 relacionados con el respeto a las personas y otros 7 enfocados a la parte técnica. En este estudio se determinaron 7 de los 14 puntos como los más apropiados para aplicar en el medio occidental. Estos elementos esenciales componen lo que llamamos "justo a tiempo".

Definición

Según Bernal, F. (2012) menciona que el:

Concepto que más que un modelo de gestión se presenta como una filosofía de trabajo, en la cual, las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la fabricación o para el servicio al cliente. La filosofía del "justo a tiempo" se fundamenta principalmente en: La reducción del desperdicio, La calidad de los productos o servicios, Profundo compromiso (lealtad) de todos y cada uno de los integrantes de la organización. (p. 1)

Dicha definición infiere en la generación mayor productividad, menores costos de producción y de almacén, mayor calidad en el detalle, mayor satisfacción del cliente, mayores ventas, muy probablemente mayores utilidades. Y para ello se deben mantener los inventarios reducidos, el mejoramiento en el control de calidad, la fiabilidad del producto y el aprovechamiento del personal.

El sistema “Justo a tiempo” implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente. Producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación del inventario de producto terminado.

Según Bernal, F. (2012) menciona que el: “Se considera que el exceso de existencias absorbe capital que no es necesario y que podría invertirse de una mejor forma, genera mayores costos d almacenaje, aumenta los riesgos de daños y de obsolescencia, puede ocultar oportunidades para realizar mejoras operativas” (p. 5).

Proceso

Según Pérez, A. (2013) indica que: “…en el diagrama de flujo, la implantación del JIT se pueden dividir en cinco fases” (p. 57).

Primera fase: cómo poner el sistema en marcha.

Esta primera fase establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para conseguirlo. Para ello será necesario dar los siguientes pasos: Comprensión básica, análisis de coste/beneficio, el compromiso, La decisión si/no para poner en práctica el JIT, la selección del equipo de proyecto para el JIT e identificación de la planta piloto.

Segunda fase: mentalización, clave del éxito

Explica Pérez, A. (2013) que: “Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas dificultades” (p. 58).

Un programa de educación debe conseguir dos objetivos:

• Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria.

• Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en la industria.

No debemos confundir esta etapa de la educación con la formación. Educación significa ofrecer una visión más amplia, describir cómo encajan los elementos entre sí. Educación significa ofrecer una visión más amplia, describir cómo encajan los elementos entre sí.

Tercera fase: mejorar los procesos

Menciona Pérez, A. (2013) que:

El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo. Los cambios de proceso tienen tres formas principales: Reducir el tiempo de preparación de las máquinas, mantenimiento preventivo y cambiar a líneas de flujo. (pp. 58-59).

Pérez, A. (2013) añade que: “El tiempo de preparación es el tiempo que se tarda en cambiar una máquina para que pueda procesar otro tipo de producto. Para mejorar estos tiempos se utilizan herramientas como el SMED (cambio rápido de producción)” (p. 59). Por lo tanto, eu tiempo de preparación excesivo es perjudicial por dos razones principales. En primer lugar, es un tiempo durante el cual la máquina no produce nada, de modo que los tiempos de preparación largos disminuyen el rendimiento de la máquina. En segundo lugar, cuanto más largo es, más grande tendería a ser el tamaño de lote, ya que, con un tiempo de preparación largo, no resulta económico producir lotes pequeños. Con los lotes grandes llegan los inconvenientes del alargamiento de los plazos

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