Producción De Tapas Para Bebidas Gasificadas

El proceso de producción de tapas para bebidas gasificadas empieza con la recepción de la materia principal, el polipropileno, que llega a la fábrica en forma de gránulos muy pequeños. Este proceso tiene la particularidad de que es, en casi su totalidad, automático, es decir; los operarios tienen una intervención mínima en la transformación directa de la materia prima; además, las todas las máquinas que intervienen en la transformación de la materia están todas conectadas entre sí, dentro de la fábrica hay varios sistemas de máquinas que fabrican las chapas según lo requerido por el cliente . Los paquetes de gránulos de polipropileno son llevados a un almacén, donde permanecen hasta el inicio de su transformación.

El proceso de transformación inicia con el transporte de los paquetes de gránulos de polipropileno al inicio del sistema de máquinas correspondiente. Una vez ahí, empieza el proceso de dosificación, que consiste principalmente en la mezcla de los gránulos de polipropileno con colorante “Master Batch”, que previamente es extraído del almacén y es pesado según las especificaciones obtenidas del cliente respecto al color y a la tonalidad que quiere adquirir. Estos dos insumos son colocados en la máquina dosificadora se mezclan. Una vez mezclados, se inspecciona si el color es el deseado.

Luego de la dosificación, se procede a la extrusión. En esta parte del proceso, el polipropileno, ya con color, ingresa a un tubo fuera del cual hay máquinas calentadoras pequeñas; y dentro del mismo, hay un tornillo que gira durante todo el proceso de extrusión. Al ingresar el materia, el tornillo ya está girando; el tornillo mueve el polipropileno con color mientras los calentadores externos se encargan de elevar la temperatura del tubo hasta un aproximado de 200° C, de tal forma que el polipropileno se vuelve un líquido que adquiere viscosidad por el mimo movimiento del tornillo. Luego de pasar por el tornillo, se verifica que la masa de polipropileno tenga la viscosidad adecuada.

Después de la extrusión, la masa de polipropileno ingresa a un tubo d orientado horizontalmente y que tiene un doblez de 90°, es decir, en forma de L. La masa de polipropileno, al llegar al final de su trayecto, es cortada por una cuchilla que al mismo tiempo lleva la porción de polipropileno, llamada dosis, a un pistón, para que sea moldeada (se verifica la viscosidad de la masa de polipropileno para evitar que salga mucho o muy poco por el tubo, pues el ritmo al que avanza a través de este es constante).

El proceso de moldeado empieza cuando llega la dosis a un pistón llamado “hembra”, sobre el cual hay otro pistón, al que se le llama “macho”, el cual tiene en su superficie lateral la forma interna que debe tener la chapa. El pistón “hembra” (cuya plataforma es más ancha que el pistón macho) se eleva muy velozmente hasta el punto en el que ambos pistones logran dar la forma de chapa a la dosis. La chapa caliente queda en el pistón macho y se va enfriando con agua mientras el pistón gira, luego de lo cual pasa al proceso de corte y lainado. Luego se ser entraída del pistón macho, se verifica el peso, plasticidad, color y ovalidad de la chapa con una máquina.

El proceso de corte y lainado empieza cuando la chapa pasa a una máquina donde esta gira en contacto con una cuchilla seccionada (que no la corta completamente, para que puedan quedar secciones en la chapa que permitan “sellar” la botella) y en forma de arco (cuyo arco mide lo mismo que la longitud del lado lateral de la chapa). Luego de ser cortada, la chapa pasa a otro pistón hembra con características muy similares al del proceso de moldeado, al que también se le llama “hembra”, sobre el cual también hay otro pistón que también se le llama “macho”, pero estos se encargan de fijar y dar forma al lainer, que es la estructura de jebe que se encuentra en la parte interna de

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