ESTUDIO DEL TRABAJO II

INGENIERIA INDUSTRIAL

(Sistema Abierto)

CUARTO SEMESTRE

GRUPO 2 E-7

MATERIA:

ESTUDIO DEL TRABAJO II

TRABAJO:

CATEDRÁTICO:

ING. LUIS BELTRÁN BAUTISTA

ALUMNA:

NORA ANGÉLICA GUZMÁN TORRES

No. De Control A12500394

Cerro Azul, Ver. A 24 de Mayo del 2014

ESTUDIO DEL TRABAJO II

UNIDAD 4: BALANCEO DE LÍNEAS

I N D I C E

INTRODUCCIÓN 1

4.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS 1

4.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN. 5

4.3. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTANEA DE MÁS DE UN MODELO. 13

4.4. BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA. 17

CONCLUSIÓN 20

BIBLIOGRAFIA 20

INTRODUCCIÓN

4.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de trabajo.

También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

EJEMPLO

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:

1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.

2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).

Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.

Características:

1. Integración de todos los departamentos de la empresa, desde manufactura hasta las áreas comerciales, de logística y financiero contableS

2. Información actualizada, confiable y en línea, disponible en el momento en que se requiere tomar decisiones

3. Herramienta para análisis gerencial de la información en múltiples dimensiones y cubos preconfigurados para áreas como inventarios de materiales, costos, eficiencia de los procesos de la planta, tanto para ensambles como para subensambles y productividad, entre otras.

4. Definición de la estructura de manufactura o diagrama de operaciones para los productos terminados y subensambles asociados al proceso productivo.

5. Definición del estándar de producción para cada proceso y las materias primas requeridas.

6. Estimación del costo de los ensambles principales y otros componentes que sean producidos en la planta.

7. Opción de desglose de costos de mano de obra e indirectos de fabricación.

8. Indicadores de producción por línea, operación y proceso, para medir la productividad y eficiencia de la planta de ensamble.

9. Costeo real de los materiales de producción e integración con el inventario.

10. Costeo real de la mano de obra e integración con la nómina.

11. Control de estándares de producción para procesos de ensamblado y producción de partes.

12. Control en piso de las órdenes de producción en línea o por proceso.

13. Control de celdas de trabajo o departamentos especializados dentro del proceso productivo.

14. Registro de desperdicios y devoluciones.

15. Consumo automático de materias primas.

16. Ingreso automático de la producción al inventario incluyendo producto terminado, subensambles o componentes producidos en el proceso.

17. Comparación de costos reales contra estimaciones.

18. El problema de determinar el número ideal de trabajadores que desean asignarse a una línea de producción es análogo al de determinar el numero de operarios asignados a una estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, además de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de producción depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla:

operario Minutos estándar para realizar la operación Tiempo de espera según el operario mas lento Minutos estándar permitidos

1……………….. 0.52 0.13 0.65

2……………….. 0.48 0.17 0.65

3……………….. 0.65 — 0.65

4……………..... 0.41 0.24 0.65

5………………. 0.55 0.10 0.65

Totales 2.61 3.25

19.

20.

21. La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:

22. 5

23. Σ ME

24. E = ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %

25. ¯¯¯¯¯¯¯ 3.25

26. 5

27. Σ MP

28. ¹

29. Donde: E = eficiencia,

30. ME = minutos estándar por operación,

31. MP = minutos estándar permitidos por operación

32.

33. Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad):

34. % de inactividad = 100 – E = 20%

4.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.

BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Ejemplo:

En una línea de ensamble hay 5 operarios

¿Cuál es la producción por hora?

3.- RETRASO DE BALANCEO.

Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.

Ejemplo:

En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno.

A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios?

20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto.

B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles?

Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) = 4800 motores.

C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora.

¿Qué soluciones propone?

Puesto que hay pérdida en:

No entregar a tiempo el producto..

Mano de obra ociosa en ensamble.

Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir).

SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes)

...