ESTUDIO DE TRABAJO II

“Estudio del Trabajo II”

“Estudio del Trabajo II”

INDICE

PAGINA

Introducción 5

UNIDAD I ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS 6

1.1 Conceptos fundamentales de los diferentes métodos de tiempos predeterminados. 6

1.2 Descripción del método seleccionado. 9

1.3 Desarrollo de un caso práctico. 15

UNIDAD II DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO SELECCIONADO. 27

2.1 Descripción del método seleccionado. 27

2.2 Características. 28

2.3 Campos de aplicación. 31

2.4 Determinación del tiempo estándar. 36

2.5 Desarrollo de un caso práctico. 37

2.6 Recomendaciones. 38

2.7 Método Most. 41

UNIDAD III MUESTREO DEL TRABAJO. 48

3.1 Conceptos generales del muestreo del trabajo. 49

3.2 Objetivo del muestreo. 52

3.3 Planeación del estudio de muestreo del trabajo. 53

3.4 Elaboración de gráficas de control. 58

UNIDAD IV ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE PUESTOS. 61

4.1 Importancia del estudio del trabajo para la descripción del puesto en la evaluación del mismo. 61

4.2 El estudio del trabajo en la estructura de salarios. 62

4.3 El estudio del trabajo en los planes de incentivos. 65

4.4 Elaboración de la descripción del puesto. 66

4.5 Métodos para evaluación de puestos. 69

UNIDAD V BALANCEO DE LINEAS. 74

5.1 Elementos del balanceo de líneas. 74

5.2 Métodos de balanceo de líneas. 76

Forma de documentación de proceso 82

Bibliografía 82

INTRODUCCION

En los años 80’s el enfoque de los ingenieros dedicados al estudio del trabajo en las empresas de bienes y servicios estaba encaminado hacia la productividad y a la calidad, pero a partir de los años 90’s el diseño del puesto de trabajo se centró en la innovación constante del producto de acuerdo a las exigencias y necesidades de los clientes lo cual se traduce en innovar también en las estaciones de trabajo tomando en cuenta al operario, a la máquina y equipos, así como a los sistemas internos y aun considerando al medio ambiente.

Todo esto significa estar atentos a los cambios tecnológicos para adoptar marcos teóricos técnicos y científicos que proporcionen ventajas de competitividad al adaptarlas en las empresas industriales.

Así que de acuerdo con los productos, los procesos, los materiales y los clientes hay que estar tomando tiempos, analizar métodos, innovar procesos, evaluar puestos, hacer muestreos de trabajo, descubrir donde se forman cuellos de botella, implementar dispositivos, herramentales etc. hasta lograr líneas bien balanceadas que nos entreguen un producto en la cantidad, calidad precio y tiempo de entrega que requiere el cliente.

Por lo tanto, los métodos de trabajo no son estáticos, sino siempre dinámicos, dentro de un ambiente industrial donde lo único seguro es el cambio y la mejora constante.

El propósito de estos apuntes es sólo partir de bases firmes; pero hay que seguir construyendo conocimientos de acuerdo a la relación siempre dialéctica entre la teoría y la práctica.

Maestro: José Manuel Castorena Machuca.

ESTUDIO DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

1. DATOS ESTANDAR: Son tiempos elementales estándar, de tiempos que han probado ser satisfactorios.

2. APLICACIÓN: Frederick W. Taylor propuso que cada “tiempo elemental” establecido se archivara convenientemente, con el fin de ser fácilmente localizado y utilizado en el establecimiento de tiempos estándares para futuros trabajos.

 Al aplicar datos estándar se puede asegurar la consistencia en una operación o un conjunto de operaciones.

 Ayuda a medir un trabajo específico.

 Ayudan a ser equitativos en la jornada de trabajo tanto para el operario como para la empresa.

 Simplifica el trabajo administrativo.

3. PREGUNTAS IMPORTANTES AL ESTABLECER UN TIEMPO ESTANDAR:

1. ¿Qué tipo de método se va a utilizar?

2. ¿Cuál es el número de ciclos que se van

A estudiar?

3. ¿A quién hay que observar?

4. ¿Quién debe observar el estudio?

Hay que conciliar bien las repuestas a estas preguntas para que no se dificulte el trabajo del analista de tiempos para lograr un estándar equitativo.

4. NTPD- SISTEMA DE NORMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS

Es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada de ejecución.

5. CICLO DE TRABAJO SENCILLO.

Ejemplo: El operario estira el brazo hasta la rondana, la agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la suelta.

6. COMPONENTES DE UN SISTEMA NTPD BASICO.

MOVIMIENTO DESCRIPCIÓN

Estirar el brazo  Mover la mano hasta el punto de destino

Agarrar (o asir)  Obtener el dominio del objeto con los dedos.

Trasladar  Cambiar el objeto de lugar.

Colocar  Alinear objetos y ajustar unos en otros.

Soltar  No sujetar más el objeto.

Movimientos del cuerpo  Movimientos de las piernas y del tronco.

7. VENTAJAS DE LOS SISTEMAS NTPD

1. Atribuyen a cada movimiento un tiempo dado independientemente del lugar donde se efectúe el movimiento.

2. Permite establecer tiempos más coherentes. (por observación y valoración directas a veces es contradictorio)

3. Se puede establecer hasta antes de que se inicie la operación.

4. Permite modificar la disposición y el diseño del lugar de trabajo, así como plantillas y dispositivos de fijación conducentes a un tiempo óptimo.

5. Permite calcular el costo probable de producción lo que es muy útil para presupuestos.

6. No son difíciles de aplicar.

7. Ahorro de tiempo.

8. Muy útiles en ciclos repetitivos (Operaciones de ensamble).

8. DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS NTPD

1. Multiplicidad y variedad de los sistemas.

2. Consultoría.

3. Los tiempos de máquina, de proceso y espera no pueden medirse.

4. El tiempo necesario para ejecutar un movimiento específico está condicionado por el movimiento que lo precede y el que lo sigue.

9. WORK FACTOR

Aplicado desde 1934 por J.K. QUICK, a las operaciones les añadió “factores de trabajo” para valorar la dificultad de los movimientos.

10. MTM

Medición de tiempos-métodos

Establece subdivisiones de las principales categorías de movimientos y elaborando definiciones y reglas de aplicación especiales para respetar los empalmes.

NIVELES DE LOS DATOS EN SISTEMAS NTPD: MOVIMIENTOS BÁSICOS

1er nivel 2° nivel 3er nivel Nivel Superior

MTM-1 MTM-2 MTM-3

11. TAREA

PROBLEMA: Calcular los tiempos para los elementos a, b, c, d, y e.

A los elementos a+b+c se les tomó un tiempo de 0.057 minutos.

Los elementos b+c+d son igual a 0.078 minutos.

Los elementos c+d+e son igual a 0.097 minutos.

Los elementos d+e+a son igual a 0.095 minutos.

Los elementos e+a+b son igual a 0.069 minutos.

1° Damos valores alfabéticos a las ecuaciones y las numeramos

a+b+c = A = 0.057 MIN. 1

b+c+d = B = 0.078 MIN. 2

c+d+e = C = 0.097 MIN. 3

d+e+a = D = 0.095 MIN. 4

e+a+b = E = 0.069 MIN. 5

.: a = levantar pieza

b = colocarla en chuck

c = poner protección

d = colocar chuck en posición

e = avanzar porta-herramienta.

2° Sumamos los elementos respectivos e igualamos en una variable T los valores numéricos de los elementos.

3a + 3b + 3c + 3d + 3e = A + B + C + D + E

3a + 3b + 3c + 3d + 3e = T

a + b + c + d + e = T/3

a + b + c + d + e = 0.132 minutos

3° En la ecuación del paso anterior sumamos los elementos que pertenecen al valor alfabético dado anteriormente y reducimos la ecuación a su mínima expresión.

a + b + c + d + e = 0.132

A + d + e = 0.132

A + d + e = 0.132

d + e = 0.132 - A

d + e = 0.132 - 0.057

d + e = 0.075

4° Sustituimos el valor encontrado (d+e) en la ecuación 3 para encontrar c.

Una vez encontrado c ya podemos calcular los tiempos de cada uno de los elementos.

c + d + e = 0.097 3

c + 0.075 = 0.097

c = 0.097 – 0.075

De “4” d + e + a = 0.095 De “1” a + b + c = 0.057

0.075 + a = 0.095 0.020 + b + 0.022 = 0.057

a = 0.095 - 0.075 b + 0.042 = 0.057

b = 0.057 - 0.042

De “2” b + c + d = 0.078 De “3” c + d + e = 0.097 min.

0.015 + 0.022 + d = 0.078 0.022 + 0.041 + e = 0.097

0.037 + d = 0.078 0.063 + e = 0.097

d = 0.078 - 0.037 e = 0.097 - 0.063

FUNDAMENTO TEORICO

1. TIEMPOS SINTÉTICOS DE LOS MOVIMIENTOS BÁSICOS

Taylor vio la conveniencia de tener asignados los elementos de tiempo a cada una de las divisiones básicas de los movimientos.

2. TIEMPOS REPRESENTATIVOS ESTABLECIDOS POR W.G. HOLMES

1. Mano con movimiento de Gozne en la muñeca, 0.0022 min. Cuando se mueve de 0 a 2 pulgadas.

2. Brazo con movimiento angular en el hombro, 0.0060 min. Al moverse 30 grados.

3. Reacción nerviosa, del ojo al cerebro o viceversa, 0.0003 min.

3. TÉCNICA DE HAROLD ENGSTROM DE G.E.

1. Analizar ciertas clases de trabajo sencillo como el del ensamble o una operación de máquina.

Los estándares que se desarrollen deben circunscribirse a una clase particular de trabajo.

2. Se hace un estudio de tiempo de los trabajos para determinar los elementos básicos de que se componen.

3. Fotografiar esos estudios de los trabajos, para analizar micro movimientos.

4. Evaluar esfuerzos del trabajador.

Sobre la base del video hacer combinaciones de therbligs.

A) OBTENER: Abarca transporte en vacío al sujetar.

B) UBICAR: Abarca transporte con carga, colocación previa, colocación y soltar la carga.

C) DISPONER: Poner

6. Tabular datos.

4. DEFINICIÓN DE LOS TIEMPOS SINTÉTICOS DE LOS MOVIMIENTOS BÁSICOS.

Son una colección de estándares de tiempos válidos, asignados a movimientos y grupos de movimientos fundamentales, que no pueden ser evaluados, con exactitud, con el procedimiento ordinario del estudio cronométrico de tiempos. Son el resultado de combinaciones lógicas de therbligs.

5. NECESIDAD DE LOS TIEMPOS SINTÉTICOS DE LOS MOVIMIENTOS

BÁSICOS.

 Desde 1945 existe un marcado interés en la aplicación de tiempos sintéticos de los movimientos básicos, como método para establecer valores exactos sin utilizar cronómetro.

 Es un aliado para la medición del trabajo.

 Es una base para proponer mejores métodos.

6. SISTEMA DETALLADO WORK -FACTOR

Reconoce las siguientes variables que influyen en el tiempo requerido para ejecutar una tarea.

1. El miembro del cuerpo que hace el movimiento tal como: Brazo, antebrazo, dedo, mano, pie.

2. La distancia movida (en pulgadas).

3. El peso acarreado (en libras).

4. El control manual requerido (cuidado, control direccional, o dirigir hacia un objetivo, cambio de dirección, detenerse en un sitio definido; medidos en factores de trabajo).

7. MEDICION DE TIEMPOS Y METODOS (MTM).

Da valores de tiempo para los movimientos fundamentales:

ALCANZAR

MOVER

GIRAR

ASIR

COLOCAR EN POSICIÓN

DESEMBONAR

SOLTAR

Es un procedimiento que analiza un método o una operación manual en los movimientos básicos para su realización, y asigna a cada movimiento un estándar de tiempo predeterminado que se evalúa por la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se lleva a cabo.

En la actualidad el MTM ha recibido reconocimiento a nivel mundial.

Ejemplo: si la mano derecha se extiende 20 pulgadas para alcanzar y tomar una tuerca, la clasificación sería R20C y el valor del tiempo de 19.8 TMU.

Véase sección x, tabla 19-4.

Si al mismo tiempo la mano izquierda alcanza 10 plg. Para tomar el tornillo, se clasifica R10C con u valor de 12.9 TMU.

La mano derecha sería el limitante y el valor 12.9 de la mano izquierda no se utilizaría al calcular el tiempo normal.

8. MOST

Un desarrollo del MTM llamado MOST (MAYNARD OPERATION SEQUENSE TECHNIQUE).

Es un sistema simplificado que elaboró Kjell B. ZANDIN y que fue aplicado en Saab-Scania, en 1967.

El Most utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2 y en consecuencia el análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con más rapidez.

Para identificar la forma exacta de como se ejecuta un movimiento general, los analistas consideran a subactividades distancia de la acción, distancia horizontal, movimiento del cuerpo, vertical, control de ganancia y colocación.

El Most utiliza números índices 0, 1, 3, 6,10 y 16.

Alrededor del 50 % del trabajo manual sucede como desplazamiento general: caminar hasta una localización, inclinarse a tomar un objeto, alcanzarlo y ganar control sobre él mismo, levantarse después de la inclinación y colocar el objeto.

La secuencia de desplazamiento controlado cubre operaciones manuales como hacer girar, tirar de una palanca de arranque, accionar un volante de dirección o activar un interruptor de arranque.

En la ejecución de las secuencias de desplazamiento controlado pueden prevalecer las siguientes subactividades: distancia de acción, movimiento del cuerpo, control de ganancias, desplazamiento controlado, tiempo de proceso y alineación. La secuencia final en Most es uso de equipo / uso de herramienta, cortar, calibrar, sujetar y escribir o grabar con herramientas.

MINIMOST: Mide operaciones idénticas de ciclo corto.

MAXIMOST: Mide operaciones de ciclo largo con variación significativa en el método real de ciclo a ciclo.

9. MODAPTS (MODULAR ARRANGE MENT PREDETERMIDED TIME STUDY)

Es una técnica de determinación de tiempos estándar por medio de módulos en actividades de trabajo humano.

1 MOD

 Necesidad de un tiempo confiable y rápido = 0.0000358 hrs.

 Para planeación futura de producción = 0.00215 min.

 Para planear presupuestos = 0.129 seg.

Características:

TOLERANCIAS NO

INCLUIDAS

1 MOD = Es una unidad de

Trabajo físico.

 Control consciente bajo(c.c.b.)

 Control consciente alto (c.c.a.)

 Clase de movimiento y movimiento terminal 1.dedos

 Determinación de movimientos simultáneos 2.mano o muñeca

3. codo o antebrazo

4. brazo o hombro

5. tórax

OBTENER CONTROL:

G0—Oprimir un botón (con un dedo) o tomar control por contacto. (0 MOD)

G1—Girar un botón (dos dedos) o tomar por simple asimiento o controlar el objeto al arrastrar los dedos. (1 MOD).

G3—Girar algo con dificultad o tomar con mas de un simple asimiento (mayor uso de los sentidos) por ejemplo tomar un alfiler de una caja de alfileres (control

Conciente alto = 3 MOD).

COSAS A SU DESTINO:

P0—Visión obstruida o poner sin control del ojo.

P1—Visión normal o poner con control del ojo.

P5—Tomar algún objeto, desplazarlo y soltarlo o poner con control del ojo (más de una posición).

VALORES AUXILIARES:

B17—Inclinarse o erguirse.

L1—Con algún peso.

E2—Localización con la vista y detenerse.

D3—Razonamiento o decisión o reaccionar.

A4—Arrancar una máquina o aplicar presión sobre un botón y detenerse.

W—Caminar cada paso.

S30—Sentarse y/o ponerse de pie.

R2—Recolocar y detenerse.

F3—Pedal o acción del pie que no pierda contacto con el piso.

C4—Controlar con manivela girando a revolución más de ½ vuelta.

FORMATO “Y”: Tabla para calcular concesión.

I. Esfuerzo mental

II. Esfuerzo físico.

FORMATO “D”: Tabla para descanso y recuperación.

III. Porcentaje correspondiente a tiempo de espera sobre tiempo total.

IV. Concesión por monotonía (aburrimiento).

FORMULA: D = ( I + II ) III + IV

10. APLICACION DE LOS TIEMPOS DE MOVIMIENTOS BASICOS

Diseñar estaciones de trabajo para utilizar los asimientos G1A que requieren solamente 2 TMU en vez de los movimientos más difíciles, los cuales

Requieren hasta 12.9 TMU (G4).

Diseñar el uso de elementos soltar del tipo de contacto en lugar de los valores normales de soltar.

Diseñar el uso de colocación simétrica en vez de semisimétrica o asimétrica.

Aplicarlos en los métodos de trabajo.

Rediseñar estaciones de trabajo utilizando técnicas y pensando siempre en realizar mejoras.

Acortar los elementos de alcanzar y mover de 20 pulgadas.

Rediseñar los elementos de colocar en posición que implican ejercer presión interna.

Rediseñar las operaciones que requieran desplazamiento y enfoque oculares.

Establecer estándares de actuación.

NOTA: solo después de un perfecto adiestramiento se estará en condición de fijar estándares de tiempos de movimientos sintéticos.

11. EL DESARROLLO DE DATOS ESTANDARES

Uno de los usos más amplios de los tiempos predeterminados esta en el desarrollo de elementos de datos estándares.

Es menos laborioso.

Cálculos simples.

Mantenimiento

Establecer estándares para trabajo en: Manejo de materiales

Oficina, Inspección etc.

Elementos que implican ciclos largos y que consisten en muchos elementos de corta duración se pueden prevaluar económicamente con datos estándares.

Ejemplo:

Una empresa desarrolló datos estándares aplicables a operaciones de taladro radial en su taller.

Los datos estándares se obtuvieron para los elementos requeridos para mover la

Herramienta de un barreno al siguiente, y presentar y retirar el taladro. (Ver tabla

19-14).

12. DEFINICIONES BASICAS EN ESTUDIO DEL TRABAJO II

I. ESTUDIO DEL TRABAJO.

Son ciertas técnicas y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todo su contexto, y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

II. ESTUDIO DE METODOS.

Es un registro de un examen crítico y sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir los costos.

III. MEDICIÓN DEL TRABAJO.

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándolo según una norma de ejecución preestablecida.

IV. INGENIERIA DE METODOS.

Es el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo o indirecto a un concienzudo y detallado escrutinio con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este sea realizado en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

V. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS.

Es el análisis de los movimientos que constituyen una operación, y que se efectúan al ejecutar un trabajo con el fin de mejorar el patrón de los mismos, eliminando los movimientos innecesarios o inefectivos y acortando o acelerando los efectivos y/o eficientes.

VI. ESTUDIO DE TIEMPOS.

Técnica para establecer un estándar de tiempo asignado o permisible para realizar una tarea determinada, se basa en la medición del contenido del trabajo del método prescrito con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales e inevitables.

VII. TIEMPO ESTÁNDAR.

Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, asignado, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo una operación determinada.

VIII. ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Es un procedimiento empleado por el ingeniero industrial para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con el objetivo de mejorarla y determinar su tiempo estándar.

1. PROPÓSITOS DE LOS ESTANDARES DE TIEMPO.

 Son la base para la determinación de pago de incentivos y salarios.

 Son un denominador común en la comparación de diversos métodos de trabajo.

 Son el medio para asegurar una distribución eficiente del espacio disponible.

 Son un medio para determinar la capacidad de la planta productiva.

 Son la base para la adquisición de nuevos equipos.

 Son la base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

 Sirven para la programación y control de la producción.

 Para control exacto y determinación de los costos de mano de obra.

 Son la base para determinar o establecer el control presupuestal.

 Base para establecer primas y/o bonificaciones de supervisión.

 Cumplimiento de las normas de calidad.

 Mejoramiento de los estándares de desempeño.

 Simplificación de los problemas de la dirección de la empresa.

 Mejoramiento del servicio a los clientes y/o consumidores.

2. ENFOQUE DEL ANALISIS DE OPERACIÓN.

Finalidad de la operación.

Diseño de la pieza.

Tolerancias y especificaciones.

Material.

Conocer bien el proceso de manufactura.

Preparación y herramental.

Condiciones de trabajo.

Manejo de materiales.

Distribución del equipo en la planta.

Principios de la economía de movimientos.

3. TÉCNICAS DE MEDICION DE TIEMPOS.

 Datos históricos.

 Estimación. Lectura continua

 Cronómetro

Regreso a cero

 Datos STD

 Fórmulas de tiempo.

Word Factor

 STMPS Modapts

Most

MTM (I, II, etc.)

 Muestreo del trabajo.

1. STMPS: Son una reunión de estándares válidos asignados a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados precisamente con los procedimientos ordinarios de estudios de tiempos con cronómetros.

2. AREAS DE APLICACION FUTURA DE LOS STMPS.

Desarrollo de reglas de aplicación más descriptivas y precisas.

Enriquecer el área de procesos mentales.

Investigación de movimientos cortos (menos de 2.5 cms.).

Aplicación en viajes espaciales.

Aplicación en casos de emergencia (terremotos, guerras etc.).

Uso de equipo y ropa especial de trabajo.

Uso y manejo de materia prima y equipo de riesgo.

4. EL SISTEMA WORK FACTOR.

Está basado en un catálogo de tiempos para movimientos manuales y procesos mentales, ordenado en forma que pueda obtenerse un tiempo apropiado para cualquier movimiento controlado manualmente, de ocurrencia posible en cualquier situación de trabajo.

 W.F. DETALLADO

 W.F. ABREVIADO Para ser utilizados por ingenieros

 W.F. SIMPLIFICADO industriales

Para ser utilizados por:

 READY WORK FACTOR Diseñadores de productos

Ingenieros de manufactura

Ingenieros de procesos

I. WORK FACTOR DETALLADO:

Es el procedimiento original y representa la base para las otras técnicas.

Se utiliza cuando se requiere gran precisión y consistencia, y cuando el costo de establecer el estándar preciso es menor que el costo de los ahorros resultantes de esta precisión.

Áreas más comunes de aplicación:

Establecimiento de estándares de producción.

Establecimiento de estándares de los datos estándar.

Mejora en el diseño del producto.

Estimación de costos.

Para mejorar la selección de equipo e instalaciones.

Mejoras de métodos y herramientas.

Para el balanceo de líneas de montaje.

Elaboración de diagramas. Mano izquierda-mano derecha.

Procesos detallados para estimar operarios o mejorar la utilización de maquinaria.

II. WORK FACTOR SIMPLIFICADO:

La ventaja principal de la técnica simplificada es que las operaciones pueden ser analizadas en la mitad del tiempo requerido en relación con el W.F. Detallado.

Con una pérdida de precisión no mayor al 5%.

No se recomienda aplicarlo a operaciones que tengan ciclos menores de 0.15 min.

Áreas más comunes de aplicación:

Establecimiento de incentivos cuando el total del tiempo de ciclo excede a 2 minutos.

Establecimiento de estándares de trabajo cuando el total del tiempo de ciclo exceda un minuto.

Manejo de materiales.

Operaciones de ensamble y maquinado en líneas cortas.

Operaciones de mantenimiento.

Preparación de máquinas (operaciones).

Operaciones para empaque y embarques.

III. WORK FACTOR ABREVIADO:

Es una abreviación que hace que la aplicación del W.F. sea práctica en situaciones de trabajo que no requieran precisión como en las técnicas de W.F. Detallado o W.F. Simplificado.

Por consiguiente ahorra tiempo y esfuerzo en el procedimiento de estudios de tiempos.

Áreas de aplicación:

 Se usan con éxito para estándares de incentivos cuando los ciclos de tiempo exceden a 12 minutos.

 En estándares cuando el ciclo sea mayor a 6 minutos.

 Cuando se pueden aceptar variaciones de 10 a 12 %.

 Se recomienda su uso en trabajos no repetitivos como:

Construcción

Mantenimiento

Trabajo en el campo

Manejo de carga y descarga

La ventaja principal del W.F. Abreviado está en la velocidad para establecer tarifas a partir de una observación de la operación.

IV. READY WORK FACTOR:

Esta técnica fue diseñada para auxiliar a:

 Diseñadores del producto

 Ingenieros de manufactura

 Ingenieros de procesos.

5. ELEMENTOS NECESARIOS PARA REALIZAR UN ANÁLISIS W.F.

 Tablas de tiempo W.F.

 Cinta métrica

 Dinamómetro

 Calculadora

 Cronómetro centesimal

6. PASOS PARA REALIZAR UN ANÁLISIS W.F.

I. Adquisición de información inicial.

 Cantidad a producir

 Medir con cronómetro la duración de la operación.

 Saber si va a ver cambios en el diseño del producto.

 Recabar información sobre herramientas, dispositivos y equipos a utilizar.

 Problemática de la operación.

II. Adquisición de información específica.

 Copias de planos

 Hojas de ruta de la operación

 Número correcto de la operación

 Nombre del supervisor del área

 Platicar con el operario

 Observar la operación un suficiente número de ciclos

 Sugerir mejoras

III. Descripción.

1° Escribir la descripción mental y detallada mientras observa la operación.

Después en el escritorio solamente aplicar los valores de tiempo apropiado.

2° Trazar diagramas burdos del lugar de trabajo, medir las distancias de los

Movimientos y redactar una descripción burda mientras observa

La operación.

Posteriormente en el escritorio elaborar la descripción elemental y

Asignar valores de tiempo.

3° Registro de las descripciones elementales.

Cada movimiento elemental efectuado por las manos derechas e izquierda debe ser listado (excepto si ambas manos efectúan movimientos iguales).

Si son iguales entonces un solo detalle será suficiente.

4° Verificación del análisis.

5° Análisis de la mejora del método propuesto.

6° Análisis de los elementos semirepetitivos

7. ELEMENTOS ESTANDAR DEL SISTEMA WORK FACTOR.

I. TRANSPORTAR:

Son los movimientos efectuados por los miembros del cuerpo al alcanzar objetos y al mover estos de un lado a otro.

 Alcanzar: este movimiento se presenta cuando el producto principal del transportar es reacomodar un miembro del cuerpo para lograrlo.

 Mover: se presenta cuando el propósito principal del transportar es reacomodar un objeto.

II. ASIR:

Es el acto de obtener control manual de uno o más objetos.

Asir por contacto

Asir simple Asir por apriete

Asir envolviendo

Asir manipulativo: objetos apilados.

Asir complejo: objetos revueltos • por transferencia

Asir especial: transferencia de una mano a otra: • cantidades exactas

• Conjuntos

III. PREPOSICIONAR:

Este es el acto de girar y orientar un objeto hacia una posición correcta para un elemento de trabajo subsiguiente.

IV. ENSAMBLAR:

Este es el acto de unir dos o más objetos uno a otro.

V. USAR:

Es el acto de trabajar con una herramienta u otro dispositivo y/o usar uno o más miembros del cuerpo como herramienta.

VI. DESENSAMBLAR:

Es el acto de separar un objeto u objetos que previamente han estado unidos a otro.

VII. SOLTAR:

Es el acto que realiza un miembro del cuerpo al separarse de un objeto.

 Soltar por contacto

 Soltar por gravedad

 Soltar desenvolviendo

VIII. PROCESO MENTAL:

Es el acto de usar el sistema nervioso central para realizar un trabajo.

Inspección

Lectura

Ejemplos: Escritura

Mediciones

8. TIEMPO REQUERIDO PARA DESARROLLAR UN MOVIMIENTO

DEPENDE DE CUATRO VARIABLES.

1°. Del miembro del cuerpo que desarrolla el movimiento.

a) Dedos-mano

Cualquier movimiento de los dedos con flexión en los nudillos.

Cualquier movimiento de la mano con flexión en la coyuntura de la muñeca.

b) Brazo.

Movimiento del brazo con articulación en el codo.

Movimiento del brazo completo con articulación en el hombro.

Movimientos que son combinaciones del antebrazo y el brazo.

c) Giro del antebrazo.

Codo doblado

Brazo extendido.

d) Tronco.

Movimientos hacia delante, hacia atrás, hacia los lados o rotación del tronco alrededor del eje del cuerpo.

e) Pierna.

Comprende movimientos del muslo desde las caderas o la cintura, flexión y movimientos de las rodillas hacia los lados.

f) Pie.

Son los movimientos del pie, cuando se realizan apoyados en el tobillo en tanto que el muslo y la perna permanecerán fijos.

g) Cabeza.

Girar la cabeza en relación con el tronco.

2°. Distancia.

Es fácilmente determinada midiendo la distancia en línea recta entre los puntos de inclinación del movimiento involucrado.

3°. Peso o resistencia.

Se consideran dos tipos de fuerzas:

 Resistencia a ser vencida.

 Peso del objeto a ser movido.

4°. Control manual.

a). Detención definida.

La unidad de control manual requerida, cuando el miembro del cuerpo debe ser detenido.

b). Conducción.

La unidad de control manual requiere dirigir o guiar un movimiento hacia el blanco específico (llevar una pieza a un sitio específico).

C). Precaución.

La unidad de control manual requerida para mover cuidadosamente con objeto de prevenir daños (mover un recipiente con ácido).

d). Cambio de dirección.

La unidad de control manual requerida para alterar la dirección de una trayectoria de movimiento, cuando el movimiento del cuerpo efectúa una curva cerrada para satisfacer correctamente su función en el ciclo de trabajo.

9. PRINCIPIOS DEL WORK FACTOR DETALLADO.

I. MOVIMIENTOS BÁSICOS: Muchos movimientos involucran poco control manual que virtualmente no hay efecto retardante.

Tales movimientos se denominan básicos cuando no involucran ni peso ni resistencia.

II. TIEMPO SELECTO WORK FACTOR: Es el tiempo requerido por el operario con experiencia promedio, trabajando con habilidad y buen esfuerzo (compatible con su bienestar físico y mental) y bajo condiciones normales de trabajo para desarrollar un ciclo de trabajo u operación sobre una unidad o pieza, de acuerdo con el método prescrito y la calidad especificada.

El tiempo selecto no incluye créditos o suplementos por necesidades personales, fatiga, demoras inevitables del medio o pago de incentivos.

T = TIEMPO ESTANDAR

S = TIEMPO SELECTO WORK FACTOR

A = SUPLEMENTO POR NECESIDADES PERSONALES Y DEMORAS

INEVITABLES .

I = FACTOR DE INCENTIVO

T = SAI

S = 1.00 min. T = (1.00) (1.00/ 0.85) (1.20)

A = 15% T = 1.4118 minutos

I = 20%

III. NOTACIÓN EN EL SISTEMA WORK FACTOR.

Metodología: Se lista primero el miembro del cuerpo usado, enseguida la distancia movida y finalmente los Work Factors involucrados en el movimiento.

DEDO -- F W - PESO O

RESISTENCIA.

MANO -- H S -CONDUCCIÓN O

CONTROL DIRECCIONAL.

BRAZO -- B P - PRECAUCIÓN O

CUIDADO.

GIRO DEL ANTEBRAZO---GA U – CAMBIO DE

DIRECCIÓN.

TRONCO—T D –DETENCIÓN

DEFINIDA

PIERNA – L

PIE — FT

Unidad Work Factor de tiempo = 0.0001 minutos

IV. REGISTRO DEL ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS

1. Tirar un pequeño pedazo de metal (100grs) Y de 38 cms. en una charola del transportador.

B 37.5 TABLA

Tiempo = 0.0051 min. Tabla – básico.

2. Alcanzar 30 cms. para asir una tuerca de un recipiente.

B 30 D.

Tiempo = 0.0065 min. Tabla –lleva Work factor.

3. Mover un eje de 1250 grs. a una distancia de 50 cms. Desde la parte superior del banco hasta el soporte de montaje.

B 50 W3D.

Tiempo = 0.0124 min. (3 W.F.).

4. Girar el desarmador a 135° con un torque de 11.5 Kg. /cm2 para apretar un tornillo. Se está empleando un operador.

GA 135° W2 como pasa de 900grs es W2 (2 W.F.)

Tiempo = 0.0044min por tener 2 Work factor.

V. MOVIMIENTO.

• Número de ocurrencias

Movimiento • Valores promedio

• Porcentaje de ocurrencia

1. Número de ocurrencia.

Cuando se repiten movimientos idénticos una o más veces en sucesión inmediata, el análisis de movimiento está precedido por un número que designa el número de veces que ocurre en la secuencia.

Ejemplos:

a) Para quitar el polvo de una superficie plana y lisa con un trapeador se requieren 3 movimientos de brazo hacia atrás y 3 hacia delante (6 movimientos), cada uno de 45 cms de largo.

6 B 45

Tiempo = 6(0.0055) = 0.0330 min.

b) Para reposicionar un pequeño tornillo para madera se requieren 3 movimientos de dedos de 2 cms.

3 F 2.5

Tiempo = 3 (0.0016) = 0.0048 min.

2. Valores promedio.

Cuando están involucradas distancias promedio o un número promedio de ocurrencias se utiliza la letra “v”.

a) Al colocar partes pequeñas en una charola.

La distancia del movimiento del brazo varía desde 25 hasta 50 cms.

25 50

37.5 promedio

V B 37.5 D Básico por haber distancia

Tiempo = (0.0071) min. ( 1W.F.)

b) Al reposicionar una pieza pequeña, el número de movimientos de dedos de 2.5 cms varía de 2 a 4.

2 4

3

V 3F 2.5

Tiempo = 3 (0.0016) = 0.0048 min.

No. de veces a efectuar

c) Al quitar el polvo de una cierta superficie implica movimientos del brazo de 45cms y es probable que varíen tanto el número de movimientos como la distancia de los mismos.

VB 45

Tiempo = 0.0055 min.

3. Porcentaje de ocurrencia.

Cuando un movimiento no ocurre uniformemente en cada ciclo, sino que ocurre en algunos de los ciclos, se dice que el elemento ocurre sobre una base porcentual.

En esta situación, el análisis de movimientos está precedido por un guión y el número correspondiente que designa el porcentaje de ocurrencia.

a) Durante una operación de empaque, las cajas se colocan sobre un transportador de rodillos.

Es necesario darles un empujón largo cada 4 cajas.

Si el movimiento de empuje es un movimiento de brazo de 75cms con dos factores de trabajo por resistencia entonces:

B 75 W2 - 25% - 0.0029 min.  (2 W.F.)

Tiempo = 0.0119 min. Como el Std. de tiempo es por pieza;

0.002975

4 0.0119

4. Transportar.

Alcanzar

Transportar

Mover

a) Alcanzar 37.5 cms para asir una pequeña abrazadera de una charola.

B 37.5 D (1 W.F.)

Tiempo = 0.0071 min.

b) Arrojar una pequeña pieza de desecho de Madera, 50 cms a un lado, al depósito para basura.

B 50

Tiempo = 0.0058 min.

c) Alcanzar 25 cms para asir una palanca de control

B 25 D (1 W.F.)

Tiempo = 0.0061 min.

d) Mover una pieza de 4.5 Kg., 75 cms desde la máquina, para colocarla sobre un banco, empleando una mano (hombre)

B 75 W 2 D (2 W.F. + D = 3W.F.)

Tiempo = 0.0142 min.

e) Empujar una caja de cartón 88cms sobre un transportador de rodillos con 2 manos venciendo una resistencia de 9kgs (hombre)

B 87.5 W2 Tiempo = 0.0128min

W/2 por usar dos manos; 9/2= 4.5; 4.5 tablas ó 5.9

f) Oprimir un pedal de control 7.5 cms toda su carrera, con la pierna contra una resistencia de 2.3 Kg. (femenino)

L 7.5 W2

Tiempo = 0.0037 min.

g) Alcanzar 75 cms por sobre una obstrucción de 23cms de alto para asir un objeto colocado a 40 cms del punto de iniciación del movimiento sobre el otro lado de la obstrucción.

B 75 UD (2 W.F.)

Tiempo = 0.0119 min.

h) Mover una pequeña pieza frágil 30 cms para ensamblarla en un instrumento de precisión.

B 30 PSD (3 W.F.)

Tiempo = 0.0102 min.

DESCRIPCION DEL METODO SELECCIONADO

2.1 DESCRIPCION DEL METODO SELECCIONADO

MODAPTS (MODULAR ARRANGEMENT PREDETERMINATED TIME STUDY)

Fundamento teórico.

1. MODAPTS:

Es una técnica por módulos de tiempo predeterminados que sirve para obtener tiempos estándares en actividades de trabajo humano.

Un Mod: Es una unidad de trabajo físico

2. LA TÉCNICA MODAPTS TIENE 21 CALIFICACIONES CON LAS CUALES SE PUEDEN OBTENER ESTANDARES DE TIEMPO.

3. CONSISTENCIA INTERNA:

La técnica Modapts tiene consistencia interna.

Si un grupo de personas con el mismo entrenamiento y utilizando la misma técnica realizan una operación, todas las personas deberían tardarse el mismo tiempo.

I. Para que una actividad se pueda estandarizar, es necesario, que todos los movimientos sean identificados.

II. Cuando los movimientos de una operación no sean consistentes, no se podrá establecer un estándar de tiempo.

3. LIMITACIONES DEL MODAPTS:

(Posibilidades del ritmo de producción cuando se trabaja con una máquina)

I. El ritmo de producción es establecido por el trabajador.

En este caso se aplica el Modapts al 100%.

II. El ritmo de producción es establecido por la máquina.

En este caso no se aplica el Modapts o sea 0%.

III. El ritmo de producción es una combinación del trabajador y la máquina.

En este caso se aplica el Modapts al 100%.

2.2. CARACTERISTICAS

Carga de máquina (se aplica Modapts)

1. OPERACIÓN Ciclo de máquina (no se aplica Modapts)

Descarga de la máquina

2. LA TÉCNICA MODAPTS Y LA ATENCIÓN EN LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO.

INCONSCIENTES: La mente no

Tiene conciencia

De estos actos.

ACTIVIDADES

DEL CUERPO

HUMANO CONSCIENTES: La mente sólo se da cuenta de

Aquellas actividades en

Las que se necesita atención.

CONTROL CONSCIENTE: Es la atención que debe poner

El trabajador

Para realizar una actividad.

CONTROL DE ACTVIDADES.

a) SIN AYUDA DE LA MENTE: control consciente bajo (c.c.b.)

b) CON AYUDA DE LA MENTE: control consciente alto (c.c.a.)

La característica principal es que se debe usar la vista desde el inicio hasta el

Fin de la actividad.

Ejemplo: Ensartar un hilo en una aguja.

3. EN LA TÉCNICA MODAPTS, EXISTEN DOS GRUPOS DE TIEMPOS APLICADOS A LOS MOVIMIENTOS QUE ESTÁN ASOCIADOS CON TOMAR Y PONER.

c.c.b.: recoger un vaso de una mesa.

TOMAR c.c.a.: tomar una herramienta de una caja

De herramientas.

c.c.b.: poner un lápiz en el escritorio.

PONER c.c.a.: poner un lapicero en una porta lapicero

EJEMPLOS:

a) Tomar una tuerca de una caja que contiene

5000 tuercas  c.c.b.

b) Soldar una con soldadura autógena dos piezas  c.c.a.

c) Ensamblar el tapón de un lapicero  c.c.b.

d) Encerrar en un círculo a letra P  c.c.a.

4. LOS MOVIMIENTOS DE CONTROL CONSCIENTE BAJO SON RELATIVAMENTE FACIL DE ENCONTRAR.

5. LOS MOVIMIENTOS DE CONTROL CONSCIENTE ALTO REQUIEREN LA ATENCIÓN DE LA VISTA.

El uso constante y necesario de los ojos es característico de un movimiento de control consciente alto.

6. LOS MOVIMIENTOS DE C.C.A. MOVIMIENTOS C.C.B.

Ejemplo: Cuando metemos un cambio de velocidad en un automóvil al principio es c.c.a. después se vuelve c.c.b. ya que se hace en forma mecánica.

7. ENCONTRAR SI ES C.C.B. O C.C.A. EN LOS SIGUIENTES EJEMPLOS:

 Recoger un lápiz de sobre un escritorio despejado  c.c.b.

• Tomar un cerillo de una caja de fósforos  c.c.b.

 Poner las pinzas en contacto con unas piezas  c.c.a.

 Colocar la punta del desarmador en la cabeza de un tornillo  c.c.a.

 Alcanzar la palanca de un taladro  c.c.b.

 Dejar una herramienta en un lado  c.c.b.

 Colocar una herramienta en el portaherramientas  c.c.a.

 Colocar la pieza en el chuck del torno  c.c.a.

 Alcanzar el botón de arranque de un torno  c.c.b.

8. TIPOS DE ACTIVIDADES DEL CUERPO EN LOS MODAPTS.

CLASES DE MOVIMIENTO: Corresponde a la parte del cuerpo que se utiliza al realizar una operación.

1- Dedos o nudillos  0 - 4 cms.

2- Mano o muñeca  4 – 10 cms.

3- Antebrazo o codo  10 - 23 cms.

4- Hombro o brazo  23 - 38 cms.

5- Tórax  38 - 56 cms.

CLASES TERMINALES: Es la actividad que se realiza al final de cada movimiento y estos son tomar y poner.

OBTENER CONTROL DE LOS OBJETOS.

Esta actividad generalmente ocurre después de alcanzar; es decir, ir por algo.

 Tomar control por contacto como Go c.c.b.

 Tomar por simple asimiento como G1 con c.c.b.

 Tomar con más de un simple asimiento o G3 con

c.c.a.

COSAS A SU DESTINO.

Sucede cuando un objeto ha sido puesto en un sitio determinado.

 Poner sin control del ojo Po con c.c.b.

 Poner con control del ojo hasta una corrección P2 con

c.c.a.

 Poner con control del ojo con más de una corrección

P5 con c.c.a.

NOTAS:

1) Los objetos son tomados y posteriormente puestos en algún lado.

Los dos tipos de clases terminales que estudian

Estas actividades son:

OBTENER CONTROL

COSAS A SU DESTINO.

2) El obtener control es una actividad de tomar posesión de las cosas y se

Le clasifica como clase terminal porque sucede al final de un

Movimiento.

3) Las operaciones al final se realizan con alto o con bajo control consciente.

2.3 CAMPOS DE APLICACION

1. RELACIÓN DE LA DISTANCIA PARA LA CLASE DE MOVIMIENTO

CLASE DE MOV. DIST. RECORRIDA PUNTO DE UNIDAD MOD

EN CMS. REFERENCIA

DEDOS 0 - 4 NUDILLO 1

MANO 4 - 10 MUÑECA 2

ANTEBRAZO (CODO) 10 - 23 CODO 3

BRAZO (HOMBRO) 23 - 38 HOMBRO 4

TORAX 38 - 56 TORAX 5

2. DESCRIPCIÓN DE LAS CLASES DE MOVIMIENTO.

Dedos

Mano (eje de la muñeca)

Antebrazo (es cuando se tiene como articulación el codo)

Cuando se realiza un movimiento de antebrazo no hay

Desplazamiento del codo.

Brazo: Los movimientos del brazo son usualmente hacia arriba o hacia abajo con

El brazo totalmente extendido.

También cuando se alcanza un objeto cruzando el cuerpo.

Otro movimiento es cuando esta hacia un lado y se extiende el brazo

Hacia la derecha o la izquierda a 45 del borde de la mesa de trabajo

Sin movimiento del hombro.

Hombro: El movimiento del hombro es más largo que un movimiento de brazo.

Este puede detectarse cuando el hombro tenga un desplazamiento de

5 a 7.5cms. Con el brazo extendido.

Cuando el desplazamiento del hombro sea mayor a 7.5cms.

Se le considera un movimiento especial.

NOTAS:

1) Existe una clase de movimiento especial (clase de movimiento 7) :

Este tipo no debe de existir en un estándar de trabajo; pero posiblemente surja al hacer un estudio.

Cuando el hombro se desplace más de 7.5 cms. ya sea hacia

El lado derecho o hacia el lado izquierdo.

Girar el cuerpo más de 45

Pararse de puntas.

2) Poner sin control del ojo es un Po y se representa con un ojo atravesado por una /

Se caracteriza por dejar un objeto sin importar su destino vale 0 MOD.

3) La segunda forma de obtener control, también se realiza con c.c.b. y se denomina tomar por simple asimiento, es decir simplemente agarrar.

Tomar por simple asimiento ocurre cuando se logra control de un objeto

Al cerrar los dedos, esta actividad requiere poco uso de los sentidos.

4) Tomar con más de un simple asimiento requiere mayor uso de los sentidos.

El seleccionar una pieza de entre un conjunto de piezas diferentes requiere más de un simple asimiento (o sea, un G3 es lo que se requiere).

5) Poner con control del ojo es un P2 y se le valúa como 2 MOD.

6) Poner con control del ojo con más de una corrección es un P5 y su valúa como 5 MOD.

3. ACTIVIDADES SIMULTÁNEAS.

Son las actividades que se realizan con las dos manos al mismo tiempo.

Dos operaciones de c.c.b. si pueden realizarse simultáneamente.

Dos operaciones de c.c.a. no pueden realizarse simultáneamente.

Una operación de c.c.b. Y una de c.c.a. si pueden

Realizarse simultáneamente.

Ejemplos: de las que sí se pueden combinar simultáneamente.

G0 y G1

G0 y P0

P5 y G0

G3 y G0

G1 y P0

G0 y P2

Ejemplos: de las que no se pueden combinar simultáneamente.

G3 y P2

G3 y P5

P5 y P5

P2 y P2

4. VALORES AUXILIARES.

La actividad de levantar objetos está regida por el peso que contenga.

La aceleración o desaceleración de los movimientos es originada por la carga

De objetos y su peso.

Esto hace que las acciones sean más lentas, para cubrir esta diferencia utilizamos un factor de carga.

El factor de carga L1 va después de un poner y se adiciona un MOD para cada 8 lbs. De peso efectivo en cada mano.

Ejemplos:

1) ¿Cuántas unidades MOD, hay al colocar con ambas manos una caja de 16 lbs., En una mesa a 30 cms. de distancia?

ACTIVIDAD + FACTOR DE CARGA 4 + 1

4 Po L1 = 5 MOD

  

Brazo sin vista peso

Así que el factor de carga L1 se suma después de un poner (perder el control del objeto), por cada 8lbs. De peso por cada mano se otorga un L1.

Sin embargo, cuando el peso es deslizado sobre el piso, o en el banco de trabajo, o en banda transportadora, etc., el efecto de inercia se reduce, por lo tanto L1 se otorga por cada 24lbs. (O sea, 1/3 del peso del objeto).

2) Un operario requiere deslizar con una mano una charola que pesa 24lbs. La distancia que va a recorrer la charola es de 30 cms. Sin importar el lugar donde se quede.

¿Cuántos L1 hay que otorgar para toda la actividad y cuántos MOD son el total?

4G0 4P0 L1 4 + 5 = 9

  

Miembro tomar mover

USO DEL OJO:

El uso del ojo ocurre cuando se necesita la vista para enfocar algo, para voltear sobre una área determinada, cuando esto sucede todo otro movimiento se detiene.

El uso de la vista se realiza con c.c.a., por lo tanto E2 cae dentro de esta clasificación.

Al inspeccionar un área cuidadosamente se utilizan una serie de E2, cada E2 se considera cuando se enfoca la vista sobre un área de 10 cms. De diámetro y a una distancia de 38 cms. De los ojos del trabajador.

10 cms.

 38 cms 

Ejemplos:

1) En el área de trabajo de una línea de ensambles de partes electrónicas, posiblemente se tengan operaciones que requieran varias E2 en distancias menores a 3 cms. Por lo tanto, cada pausa para enfocar el ojo tendrá un E2.

2) El viaje de un área de interés a otra, se otorga un E2, el enfoque será otro E2 y habrá tantos E2 como movimientos de los ojos y enfoques en áreas de trabajo se requieran.

3) Las actividades del E2 son donde el operario puede leer carátulas, manómetros, cuadrantes, etc.

Cada enfoque de una palabra o un grupo de tres cifras se otorga un E2.

4) Fije la vista en el punto al inicio de esta frase, ahora mire los dos puntos al final de la siguiente palabra: posteriormente ponga la vista al final de la palabra MOD

6 E2 = 2 x 6 = 12 MOD

REASIR

Es realizar una recolocación de la mano para obtener el control del objeto.

Ejemplos:

1) Trate de tomar un lápiz del escritorio y llévelo hacia una hoja.

(Listo para escribir mientras se lleve el lápiz hacia la hoja, casi inevitablemente primero lo recolocara en su mano para estar listo para escribir).

Mientras se realiza el movimiento de reasir todo otro movimiento no se detiene.

2) Reasir no es elemento controlador y no detiene a otra actividad que se pueda hacer simultáneamente.

Como cuando se coloca un tornillo en una tuerca.

DECIDIR Y REACCIONAR.

Cuando hay una operacion que requiere de una decision limitada por el tiempo, con relacion a la siguiente operación, es necesario conceder un D3.

D3 se aplica solamente cuando toda otra actividad se detiene.

Ejemplos:

1) Cuando un automovilista va manejando y un niño se atraviesa, debe reaccionar ante esta eventualidad.

2) En ciertas inspecciones, como en el caso de manómetros, termómetros, etc., conducen a tomar decisiones de accion tal como: abrir o cerrar válvulas, aumentar o disminuir vapor, abrir o cerrar contactos.

ACCION DEL PIE

El pie no pierde contacto con el piso.

Es el movimiento que realiza el pie al oprimir un pedal cuando el talón está apoyado en el piso.

Al oprimir el pedal hacia abajo y posteriormente regresar el pie se hacen dos movimientos.

O sea que se requieren de 2F3 (uno al oprimir y otro al regresar).

APLICAR PRESION.

Significa la acción de ejercer fuerza muscular sobre un objeto para alcanzar control, para restringir o vencer una resistencia en una actividad.

Se reconoce un A4, por una notable vacilación mientras se aplica la presión.

A4 se registra sólo si todo otro movimiento se detiene.

GIRAR POR REVOLUCION.

Girar es una actividad cuyo propósito es el de mover a un objeto en forma circular.

C4 es el hecho de girar circularmente más de media vuelta, ya sea con la mano o con el brazo.

C4 se utiliza también cuando se está revolviendo un líquido o al pulir en círculos una superficie, al darle vueltas a una manivela, etc.

CAMINAR.

Caminar o voltear el cuerpo, se aplica cuando se camina hacia delante o se da un paso hacia atrás, o bien se da un paso hacia un lado.

También cuando se da la vuelta del cuerpo por medio de las piernas.

W5 se otorga por cada paso que se camina.

Cuando se opera un pedal en el cual el talón no permanece en el piso, el movimiento es W5.

INCLINARSE Y ERGUIRSE

Es un cambio en la verticalidad de la parte superior del cuerpo, incluye el tiempo para regresar a la posición inicial.

Una buena regla para identificar a un B17, es que la mano debe ir más abajo de su altura normal.

SENTARSE Y PONERSE DE PIE

Es el hecho de estar sentado, levantarse y regresar a sentarse.

O bien el estar sentado, mover la silla hacia atrás y volver a la posición normal de sentado.

2.4 DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR

1. ESTABLECIMIENTO DE ESTANDARES.

1. Por fatiga:

Otorgar tiempo de recuperación por fatiga.

2. Personal:

TOLERANCIAS Se asean, ir al baño, tomar agua, etc.

3. Condiciones de trabajo:

Temperatura, ruido, humedad, iluminación, etc.

Otras consideraciones:

 Trabajar de pie

 Polvos, gases, etc.

 Trabajo en postura anormal.

 Uso excesivo de fuerza muscular.

 Monotonía.

 Otras propias del área y/o método de trabajo.

DESARROLLO DE ESTANDARES FINALES.

Tiempo normal = A MOD

Tiempo de máquinas = B MOD

(Si lo hay)

Total = C MOD

Tolerancias

Por fatiga ( C ) ( P% ) = X MOD

Personales (C) (N%) = Y MOD

Otras (C) (M%) = Z MOD

TIEMPO ESTANDAR = C + X + Y + Z MODS

2.5 DESARROLLO DE UN CASO PRÁCTICO

1) Calcule el tiempo estándar de las siguientes operaciones por cada pieza producida y en segundos.

El trabajador realiza 15 actividades en total y produce 10 piezas, en un tiempo de 3896 MOD.

El ciclo de máquina es de 104 MOD por cada 10 piezas.

Las tolerancias personales son del 5%.

Las tolerancias por fatiga son 5%.

Otras tolerancias son del 4%.

Tiempo total 389.6 MOD por pieza.

Tiempo de máquina 10.4 MOD

Tiempo estándar = 400

Fatiga (0.05) (400) = 20

Personales (0.05) (400) = 20

Otras Tol. (0.04) (400) = 16

Tiempo estándar = 456 MOD

Como un MOD = 0.129 seg.

0.129 seg.

456 = 58.824 seg. /pza.

1 MOD

0.00215 seg. = 0.9804 min. /pza.

456 1 MOD

0.0000358 hrs.

456 1 MOD = 0.0163 hrs. /pza.

2.6 RECOMENDACIONES

1. La obtención del tiempo estándar puede contener el tiempo de máquina , el cual se puede calcular mediante fórmulas, las cuales incluyen:

 Velocidad de rotación.

 Avance.

 Alimentación.

 Tipo de herramienta.

 Material utilizado.

También puede verificarse el tiempo de máquina por cronometraje directo.

2. Si en alguna operación el trabajador se tarda más de lo establecido por el estándar, se puede deber a lo siguiente:

 Alcances demasiados largos.

 Caminar adicional.

 Movimientos innecesarios.

 Herramientas inadecuadas y/o defectuosas.

3. Las demoras más frecuentes en el proceso de producción se presentan por:

 Flujo de material retrasado.

 Material defectuoso.

 Inspecciones fuera del método de trabajo.

 Limar o quitar residuos del material.

 Ensambles defectuosos.

NOTA: Se recomienda analizar las causas y reestructurar el Std., Si el método de trabajo lo requiere.

4. La mayoría de las empresas conceden tolerancias por suplementos personales en un

5% del tiempo normal.

5. Los tiempos muertos o tiempos perdidos que suceden en las empresas, siempre deben ser excluidos de los estándares y sólo incluir los tiempos respectivos.

Los tiempos muertos pueden ser por:

 Falla en energía eléctrica.

 Falta de material.

 Exceso de producto y/o material en el área de trabajo.

 Cambios no programados en las órdenes de producción.

 Roturas y/o fallas en la máquina.

 Caída del material o herramental al piso.

 Uso de herramienta inadecuada.

 Afilado o ajuste de la herramienta en el área de trabajo.

 Lubricación de máquina en horas de trabajo.

6. Factores que hay que tomar en cuenta al analizar las operaciones de maquinado y selección de herramienta.

FACTORES QUE AFECTAN LA SELECCIÓN DE HERRAMIENTA DE CORTE EN UNA APLICACIÓN ESPECIFICA

2.7 MÉTODO MOST

1. ANTECEDENTES HISTORICOS.

En los métodos W.F. y MTM es necesario notar una descripción detallada del método: distancias, pesos y otras variables.

Las variaciones de los factores anteriores son inherentes a cualquier operación; por ejemplo:

Las distancias a alcanzar y mover pueden no ser las mismas que indican la descripción a lo largo de toda la operación.

Maynard y sus colegas descubrieron que esas variaciones de las técnicas de tiempos predeterminados se compensan utilizando “promedios”.

2. DESARROLLO DEL MÉTODO MOST.

Nació en Suecia en 1967-1972 sobre la base del MTM.

En USA fue aprobado en 1974.

Los europeos lo han utilizado con éxito.

Muy efectivo en operaciones cortas y repetitivas.

3. CARACTERÍSTICAS.

 Fácil de aprender y comprender.

 Si se usa muy seguido se aprende de memoria.

 Exactitud controlada.

 Poco trabajo por escrito.

 Tiene como base “el desplazamiento de objetivos”.

 Las actividades se describen en términos de parámetros variables, y subactividades

Básicas que se ordenan en secuencia.

 En el método MOST 1TMU = 0.036 seg.

4. SECUENCIAS.

SECUENCIAS MANUALES.

 Mover general.

 Mover controlado.

 Utilización de herramientas.

SECUENCIAS DE TRABAJO PESADO.

 Mover con grúa pescante.

 Mover con grúa de puente.

 Mover con carro.

5. MODULO Y DESARROLLO DE SECUENCIA DE MOVER GENERAL.

EL MOVER GENERAL.

Es el desplazamiento del objeto a través del espacio.

MODULO DE SECUENCIA:

Obtener control Colocar el objeto Volver a la posición

Del objeto. En cierta posición. Inicial después

De haber colocado el

Objeto.

Se colocan subíndices a los parámetros dependiendo de la acción

Que se esté llevando a cabo. La tabla muestra estos movimientos.

EL CÁLCULO DEL TIEMPO:

a) Sumar todos los valores subíndices para los parámetros que están entre paréntesis.

b) Multiplicar este valor por el número de ocurrencias.

c) Sumar este producto a los valores de subíndices de los parámetros restantes.

d) Convierta el total a TMU y multiplicar por 10.

e) Convertir a segundos al multiplicar los TMU por 0.036 seg.

Ejemplo:

De un montón que esta a una distancia de 2.5 m. se debe mover un objeto

Pesado a una distancia de 1.5m.para colocarlo sobre un banco de trabajo,

Con algunos ajustes.

La altura de ese montón varía de la cintura al nivel del suelo.

Después de colocar el objeto el operador volverá a su posición original que

Queda a 3m. De distancia.

A 6 B3 G3 A 3 B0 P3 A 6 = 24 TMU x 10 = 240 TMU

T.N. = 240 x 0.036 = 8.64 SEG.

T.E. = 8.64seg. + Tol. De 11% = (8.64) (0.89)

T.E. = 9.59 seg.

6. MODULO Y DESARROLLO DE SECUENCIA DEL MOVER CONTROLADOS.

MOVER CONTROLADO:

Se ha desarrollado para facilitar trabajos con máquina-herramienta cuyo manejo incluye desplazamientos manuales de objetos a lo largo de trayectorias guiadas.

Esto significa que los grados de libertad de manejo del objeto se encuentran

Restringidos por lo menos 1 dirección, por su contacto con otro objeto.

Alcanzar con una o ambas manos el objeto, con o sin ayuda

Del cuerpo.

Obtener el control manual del objeto.

Mover el objeto una distancia hacia el punto donde debe

Colocarse, siguiendo la trayectoria guiada.

Tiempo de proceso (tiempo de máquina).

Ajustar o alinear el objeto al final del movimiento guiado o al terminar el

Tiempo de proceso.

Volver al lugar de origen.

MODULO DE SECUENCIA:

A B G M X I A

Obtener el Manejo del Volver al lugar original.

Objeto. Objeto.

 A = Acción - distancia

B = Movimiento del cuerpo

G = Obtener control

M = Movimiento controlado

X = Tiempo del proceso

I = Alinear

A = Volver al inicio.

Ejemplo: un operario camina 6 pasos hacia una barra que está en el piso, toma la barra vuelve a la máquina, la coloca en el chuck de 3 mordazas, la alinea, y el proceso de torno dura 10.15 seg. Calcule el T.E.

Calcule la Tol. (13%)

A10 B6 G3 M3 X24 I 16 A 0 = 62 x 10 = 620

T.N. = 620 TMU = (620) (0.036) = 22.32

T.N. = (22.32) + (13% Tol.) = 25.22 seg.

7. MODULO Y DESARROLLO DE SECUENCIA DE UTILIZACION DE HERRAMIENTAS.

MODULO DE SECUENCIA:

A B G A B P (uso de Herrta.) A B P A

Es una combinación de las secuencias del mover general y el mover controlado;

Incluye el uso y manejo de las herramientas de mano más comunes.

FASES DE ACTIVIDADES Y TIEMPO.

1. Obtener y posicionar la herramienta para utilizar A B G A B P.

2. Utilizar la herramienta (uso de herramienta).

3. Dejar la herramienta a un lado A B P.

4. Volver al lugar original o inicial A.

5. Se suman todos los subíndices; se multiplican 1º por 10 y luego por 0.036 seg.

DEFINICIÓN DE PARÁMETROS.

A.- DISTANCIA DE ACCIÓN: Se utiliza para analizar movimiento especial o acción de los dedos, manos y los pies, cualquiera de los dos; con o sin carga.

B.- MOVIMIENTO DEL CUERPO: Este parámetro es usado para analizar los dos movimientos verticales (subir y bajar) del cuerpo o la acción necesaria de superar un obstáculo al movimiento del cuerpo.

G.- GANAR CONTROL: Para analizar todos los movimientos manuales (principalmente dedo, mano y pie) empleado para obtener un completo control manual de un objeto y subsecuentemente dejar ese control.

Puede incluir uno o varios movimientos cortos para ganar control total del objeto antes de ser movido a otro lugar.

P.- COLOCAR: Para analizar acciones en la etapa final de un desplazamiento para:

 Alineación.

 Orientación y/o.

 Embonar el objeto con otro antes que el control del objeto sea liberado.

Si toda una secuencia ocurriera más de una vez, el No. de veces que ésta se presenta deberá colocarse en la columna de frecuencias dentro del paréntesis.

El cálculo del tiempo se realiza tomando el valor unitario (utilizando las 4 etapas anteriores si fuese aplicable) y multiplicando por la frecuencia.

OBTENER COLOCAR REGRESAR

A B G A B P A

Ejemplos:

1) Tome 5 rondanas y colóquelas en 5 tornillos situados a 15 cms.

2)

Columna. Frec.

A1 B0 G3 A 1 B0 P 1 A (5)

13% Tol. Por demoras inevitables y/o personales.

Tiempo para colocar una rondana = 1.44 seg.

T.N. = 6.84 seg. + (1.13).

T.E. = 7.7292 seg.

3) Un hombre situado a 3 o 4 pasos de una pieza que está junto a una mesa se desplaza hacia la pieza, la toma del piso y sin moverse más la coloca sobre la mesa.

A6 B6 G1 A1 B0 P1 A 1 = 16 TMU x 10 = 160 TMU

Tol. 13%.

T.N. = ( 5.7O seg. ) + (13% )

T.E. = 6.50 seg.

HERRAMIENTAS QUE CUBREN SECUENCIA DE UTILIZACION DE

HERRAMIENTAS Y DEFINICIÓN DE PARÁMETROS.

o HERRAMIENTAS:

Las herramientas que se incluyen en la tarjeta de datos sobre la utilización de

Herramientas han sido seleccionadas para cubrir una amplia variedad de

Herramientas comunes que se encuentran en las áreas donde normalmente se

Aplica el MOST.

Estas herramientas están agrupadas de acuerdo al tipo de trabajo que se realiza en la estación de trabajo.

o PARÁMETROS:

Han sido diseñados para cubrir la actividad de utilización de herramientas en

General.

Seleccione el parámetro adecuado según utilización de la herramienta y cada actividad.

APRETAR:

Se refiere al montaje mecánico de un objeto en otro utilizando los dedos, las manos o una herramienta

SOLTAR:

Se refiere a desmontar mecánicamente un objeto de otro utilizando los dedos, manos o herramienta.

DEDOS

DESARMADOR

F o L LLAVES (de tubo, allen, mixtas)

Apretar o aflojar BERBIQUIN

MARTILLO

LLAVE DE IMPACTO

CORTAR:

Describe las acciones manuales de recortar y/o rebanar un objeto utilizando una herramienta de canto afilado.

CUCHILLO.

TIJERAS.

C PINZAS DE CORTE.

Corta CIZALLA.

SERRUCHO Y/O SIERRA.

PREPARAR SUPERFICIES:

Se refiere a las actividades que van dirigidas a mejorar el acabado superficial de un objeto, quitando material sobrante, aplicando una capa a la superficie o limpiándola.

PAÑO Y/O TRAPO INDUSTRIAL.

S CEPILLO.

Preparar MANGUERA DE AIRE.

Superficie SOLUCION.

MEDIR:

Incluye todas las acciones necesarias para tomar la medida de una dimensión de un objeto, utilizando un aparato Std. de medición para comparar.

ESCUADRA Y/O REGLA.

M VERNIER.

Medir MICROMETRO (int. y/o ext. y/o prof.).

CALIBRADOR CON CARÁTULA Y/O

COMPARADOR

ANOTAR:

Se refiere a las acciones manuales que se realizan con un lápiz, lapicero, y/o con algún dispositivo para marcar.

LAPIZ

R LAPICERO

Anotar TIZA/GIZ

PENSAR:

Se refiere a las actividades mentales o de inspeccionar una pieza y aun las actividades de observar detenidamente para conseguir información mental para ayudar a decisiones.

ESCRIBIR

T PROCESO MENTAL LEER

Pensar

• UTLIZACION DE HERRAMIENTAS.

1. Hacer una lista de toda la herramienta que se utiliza.

2. Definir cuales son las herramientas más apropiadas.

3. Comprar nuevas y más eficaces.

4. Determinar el mejor método de utilización de herramientas.

5. Agrupar herramientas según secuencias iguales de

Movimientos.

6. Actualizar datos de herramientas en hojas de proceso.

7. Analizar mejores métodos de utilización para mejora continua.

• USO REPETITIVO DE HERRAMIENTA.

Cuando se aprietan o se aflojan varias piezas utilizando la misma herramienta y el mismo método.

El multiplicador para este parámetro que corresponda al número de piezas que se aprietan o se aflojan, se coloca en la columna de frecuencia de la hoja de cálculo MOST.

NOTA: la mayor parte del uso de herramienta común (desarmador, pinzas, tijeras, etc.) van siempre acompañados de un posicionar “P3”.

Ejemplos:

1) Apretar un tornillo con un desarmador cuando se necesitan 6 vueltas para apretarlo.

Calcule el T.E.; considerando que es uso repetido de la herramienta

A B G A B P uso de herrta.  A B P A

Vamos por tornillo Vamos por herramienta Uso de herrta. Dejar la pieza

A 1 B0 G1 A 1 B0 P3 F 16 A 1 B0 P1 A1 = 25

25 x 10 = 250 TMU

T.E. = 250 TMU

T.E. = 250 x 0.036 = 9 seg.

2) Tomar tijeras y cortar hilacha que cuelga de tela y dejar las tijeras a un lado, todas las distancias se encuentran cerca.

A1 B0 G1 A 1 B0 P3 C3 A 1 B0 P1 A 1 = 12, 12 x10= 120 TMU

T.E. = 120 TMU x 0.036 seg.

T.E. = 4.32 seg.

EJEMPLOS DE CALCULO DE TIEMPO EN MAQUINAS

HERRAMIENTA.

MUESTREO DEL TRABAJO

3.1 CONCEPTOS GENERALES DEL MUESTREO DE TRABAJO

1. DEFINICIÓN.

Es una técnica que se utiliza para estudiar las proporciones del tiempo total dedicados a las diversas actividades que componen una tarea.

Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias aplicables al trabajo; para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

Aplica técnicas estadísticas y por medio de observaciones instantáneas hechas al azar, permite medir y analizar cuantitativamente la actividad de hombres o máquinas o de cualquier otra condición de una operación que puede ser observada.

El ingeniero analista es capaz de observar grupos de trabajadores y grupos de máquinas al mismo tiempo, este período de observación es instantáneo, continuo y durante su horario de trabajo.

2. ANTECEDENTES.

Se inició en la industria textil.

L.H.C. TIPPETT y la inició como “relación de demora”.

3. FUNDAMENTO.

El muestreo de trabajo está basado en la ley de probabilidad.

Sostiene que un pequeño número de acontecimientos tomados al azar, tiende a seguir el patrón de distribución producido por un número más grande de acontecimientos.

4. TERMINOLOGÍA.

 MUESTRA: La selección de una pequeña parte (correctamente determinada en forma estadística) de un grupo total con el propósito de inferir de su estudio el valor de una o varias características del grupo.

•UNIVERSO: Término empleado para nombrar un gran grupo de artículos o fenómenos naturales que tienen una o varias características en común.

DESVIACIÓN STD: Es la distancia que existe entre la línea media y el punto de inflexión de la curva.

σ = √ ∑ (XI - ¬¬¬¬ X)2

n

a ) b) c)

 TOLERANCIA: Es el error que se considera de antemano como aceptable.

 NIVEL DE CONFIANZA: Es el grado de certidumbre o exactitud con que queremos que la tolerancia fijada se cumpla.

 EXACTITUD: Es el grado precisión.

Es el grado de precisión entre el valor medio de un gran número de medidas y el valor exacto de la magnitud medida.

EXACTO Y PRECISO PRECISO PERO NO EXACTO

 PROBABILIDAD: Relación entre el número de casos posibles a favor o en contra.

 MEDIA ARITMÉTICA: Es el resultado de sumar n cantidades a, b, c, d,..., n y dividirla entre el número de esas n cantidades.

5. PASOS BÁSICOS DEL MUESTREO DE TRABAJO.

 Las observaciones tienen que ser al azar.

 Tiene que haber un número suficiente de observaciones durante un período suficiente de tiempo para estar seguro de obtener el grado de exactitud que se desea.

 Las observaciones tienen que ser instantáneas, tanto como sea práctico hacerlas.

6. VENTAJAS DEL MUESTREO DE TRABAJO.

I.- Proporciona información a bajo costo.

Eso significa que se obtienen los mismos resultados que aplicando la observación continua, pero con un 50% menor en costo.

a) autopista, núm. de autos x hr. b) Accid. X hr. c) pzas. X hr. En una máquina.

II.-Pueden efectuarse numerosos estudios simultáneamente.

III.- Es posible emplear tantos observadores como sea necesario.

IV.- No se requiere que los observadores tengan una habilidad o adiestramiento especial.

V.- Existen menos posibilidades de error, ya que el trabajador no está sujeto

A la tensión de una observación continua.

VI.- Es menos molesto para los operarios, pues no rompe la rutina como el método continuo.

VII.- Es menos molesto para los analistas, el método puede interrumpirse en cualquier momento.

a) verificar temperatura en desierto.

VIII.-No es necesario el empleo del cronómetro o de cualquier otro medio mecánico.

IX.- El estudio puede realizarse con la exactitud deseada.

X.- Es muy importante su aplicación en trabajos no repetitivos.

XI.- Hace práctico obtener datos que de otra manera serían difíciles de conseguir.

7. DESVENTAJAS DEL MUESTREO DE TRABAJO.

 Generalmente no es económico para estudiar a un sólo hombre, máquina u operación.

 En general no es económico para determinar tiempos Std. de operaciones repetitivas con ciclo muy corto.

 No proporciona un registro detallado del método del trabajo utilizado por el operador.

 El error que se puede cometer al no obtener una muestra representativa.

 Es difícil de explicarlo a la gerencia y a los trabajadores.

8. APLICACIÓN DEL MUESTREO DE TRANBAJO.

 Para determinar el tiempo que empleará el trabajador en cualquier actividad o tarea.

• Para determinar el tiempo improductivo y/o el productivo de personas, máquinas y

Operaciones.

 La magnitud de los tiempos perdidos y las causas que lo produjeron.

 Los rendimientos personales o de grupo.

 El tiempo efectivo durante el que se emplea el equipo.

 El tiempo de preparación y retiro de herramentales y puesta a punto de las máquinas.

 El número de personas o máquinas que son necesarias para efectuar una tarea.

 Determinación de tiempos Std. de operaciones no repetitivas y de ciclos largos.

9. PROCEDIMIENTO PARA HACER UN MUESTREO DEL TRABAJO.

 PREPARAR EL MUESTREO DEL TRABAJO.

 Cuáles son los objetivos del estudio.

 Qué es lo que se va a determinar.

 Qué información es necesaria.

 Qué campo abarcará el estudio.

 Qué margen de error será permitido.

• INVESTIGACIONES PRELIMINARES.

 Definir claramente las actividades.

 Clasificar en categorías las actividades del estudio.

 Estimar los porcentajes.

 Calcular el número de observaciones necesarias.

 Calcular el tiempo que se va a llevar el estudio.

 ESTABLECER UN REGISTRO PARA MEDIR CUANTITATIVAMENTE LA PRODUCCIÓN CON OBJETO DE RELACIONARLA CON LOS DATOS DEL MUESTREO DEL TRABAJO.

 ESTABLECER EL PROCEDIMIENTO.

 Diseñar las formas.

 Fijar las observaciones al azar.

 Fijar los puntos de observación.

 SELECCIONAR A LOS OBSERVADORES.

 Adiestrarlos.

 Discutir las definiciones de las actividades con los observadores.

 COMUNICAR A TODOS LOS AFECTADOS.

 PRESENTACIÓN AL ALTO NIVEL.

 Explicar los objetivos.

 Aclarar dudas.

10. EJECUCIÓN DEL MUESTREO DEL TRABAJO.

 Observar las actividades y registrar los datos.

 Hacer las observaciones.

 Evitar los errores y los prejuicios.

 Ser explícito, no adelantarse a ninguna acción.

 Anotar sólo lo que ve en el momento de la observación.

 Preparar resumen, comprensible y adecuado.

11. EVALUACIÓN Y PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL MUESTREO DEL TRABAJO.

 Comprobar la veracidad de los datos.

 Analizar y presentar los datos.

 Porcentaje de las actividades.

 Personas o máquinas u operaciones observadas.

 Tiempo de las observaciones.

 Explicación y definición de las actividades.

 Periodo en que se realizó el estudio.

 Condiciones de trabajo.

 Conclusiones.

 Proporciones y/o relaciones.

 Planeación de estudios futuros.

3.2 OBJETIVO DEL MUESTREO

1.-DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE TIEMPO PRODUCTIVO.

Ejemplo: se observaron 10 máquinas.

MÁQUINA ACTIVA INACTIVA

1 7 3

2 8 2

3 7 3

4 5 5

5 6 4

6 6 4

7 9 1

8 10 0

9 6 4

10 5 5

TOTAL P = 69% Q = 31 %

NOTA: Esa observación puede ser válida para si se tienen 100 máquinas, o si viene un analista de Japón y va a muestrear 10 empresas en México.

2..-DETERMINACION DE TOLERANCIAS PERSONALES E INEVITABLES.

 PERSONALES (tomar agua, ir al baño, sonar la nariz, toser, etc.) (3 – 5%)

 INEVITABLES (conseguir herramienta, material, etc.) (3 – 5%)

3.-CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR.

T.E. == (Período de trabajo) (Calif. del estudio) (% de activ. obtenida)

Producción

Período de trabajo = 40 hrs.

Calificación del estudio = 1.10

Producción = 1000 pzas.

(40 hrs.) (1.10) (0.69)

T.E. = 1000 = 0.03036 hrs./ pza. x 60 min.

T.E. = 1.82 min. / pza.

3.3 PLANEACION DEL ESTUDIO DEL MUESTREO DEL TRABAJO

1.-PERSONAS INVOLUCRADAS.

 Jefe inmediato (Gerente de Ingeniería Industrial).

 Analista del estudio de trabajo (Ingeniero Industrial).

 Operario y/o celda de trabajo.

2.-DETERMINACION DE LAS ACTIVIDADES A OBSERVAR.

• Cuánto tiempo está ociosa la máquina y/o operario.

• Cuánto tiempo está en funcionamiento máquina y/o ocupado el operario.

• Condiciones de trabajo.

• Entender el proceso que se está analizando.

3.-RECORRIDO FISICO.

 Familiarizarse con área a estudiar.

 Conocer a operario y/o operaciones cercanas.

 Tomar medidas.

4.-PLANO A ESCALA SEÑALANDO RECORRIDO Y PUNTOS DE OBSERVACIÓN

Hoja:_________ de ________

5.-ESTUDIO PRELIMINAR.

 Cuántas observaciones serán necesarias.

Si las máquinas están paradas 25 % del tiempo.

En marcha el 75 %.

Nivel de significancia 95%.

Margen de error 10 %.

T = 0.10

P = 0.25

Nc = 0.95 = 2 o sea, z = 2

q = 1 - 0.25 = 0.75 q = 1 - p

T 0.10

σp = σp = σp = 0.05

Nc 2

2

σp2 = √ p (1 – p)

n

 σp2 = p ( 1 - p ) n = p ( 1 - p )

n ( σp )2

n = 0.25 (1 - 0.25)

n = 75 observaciones

(0.05)2

Ejemplo: ¿en cuántos días de 8 hrs. se puede realizar el estudio?

T = Tiempo necesario para dar una vuelta.

P = No. de pasos de 60 cms. que son necesarios para llegar al área que se desea.

N = No. de observaciones que se harán en una vuelta.

Si T = 0.1 + 0.01 P + 0.04 N

Se necesitan estudiar 4 áreas de trabajo con dos analistas.

El número total de observaciones son 50,000

ÁREA 1 está a 150 pasos y tiene 15 operarios.

ÁREA 2 está a 100 pasos y tiene 10 operarios.

ÁREA 3 está a 200 pasos y tiene 25 operarios.

ÁREA 4 está a 50 pasos y tiene 20 operarios.

SOLUCION: El tiempo necesario para dar una vuelta es:

ÁREA 1 = 0.1 + 0.01(150) + 0.04(15) = 2.2 min.

ÁREA 2 = 0.1 + 0.01(100) + 0.04(10) = 1.5 min.

ÁREA 3 = 0.1 + 0.01(200) + 0.04(25) = 3.1 min.

ÁREA 4 = 0.1 + 0.01( 50 ) + 0.04(20) = 1.4 min.

8.2 min. Para dar una vuelta

De los 480 min. Del turno, se supone que los analistas sólo trabajan 400 minutos.

400 min.

Un analista puede hacer 8.2 min. / vuelta = 48.78 vueltas por día.

Como son dos analistas  48.78 x 2 = 97.56 vueltas por día.

Como en cada vuelta se hacen 15 + 10 + 25 + 20 = 70 observaciones 

En un día se harán 70 x 97.56 = 6829.2

50,000

Por lo tanto el estudio puede realizarse en 6829.2 = 7.32 días  8 días

6.- CALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES DE ACUERDO A ESTUDIOS PRELIMINARES Y A NIVEL DE CONFIANZA Y PRECISION SELECCIONADOS.

Ejemplos:

1) ¿Cuál debe ser el número de observaciones si en un lote de 100,000 unidades el 90% está en buenas condiciones?

Se desea que los datos de la muestra tengan una tolerancia del 5% y un nivel de confianza de 95.4 de certidumbre.

T = 0.05

Nc = 0.945 = 2 Nivel de confianza

p = 0.90

q = 1 - p = 0.10

q = 0.10

2 2

T =  p (1 – p)

Nc n

p = 0.05 = 0.025 y n = p (1 – p ) 0.025 =  (0.90) (0.10)

2 (  p )2 n

(0.025)2 = (0.90) (0.10) n = (0.90) (0.10)

n (0.025)2

n = 144 observaciones

2) El tiempo muerto de una fresadora es de 30%.

Tolerancia 5%

Exactitud 95.5 %

¿Cuál será el número de observaciones?

T = 0.05

Nc = 0.955 = Z = 2

p = 0.30

q = 1 - p = 1 - 0.30 = 0.70

T 0.05

 p = Nc = 2 = 0.025

 p =  p ( 1 - p ) ( p )2 = p (1 - p)

n n

p ( 1 - p ) (0.30) (1 - .30) (0.30) (0.70)

n = ( p )2 n = (0.025)2 = (0.025)2

n = 336 observaciones

7.- DETERMINACION DEL NÚMERO DE RECORRIDOS POR DIA, OBSERVACIONES POR DIA Y DIAS TENTATIVOS DE DURACIÓN DEL MUESTREO.

Se le dice al analista que dispone de 10 días para realizar el muestreo del trabajo.

Y si ya calculó que el número de observaciones es 364 ¿cuántas observaciones tendrá que hacer diariamente?

364 / 10 = 37 observaciones. / Día y si el turno de trabajo es de 8 hrs.

Entonces 37 / 8 = 5 Obs. / Hora.

3.4. ELABORACIÓN DE GRAFICAS DE CONTROL

1.- CONSIDERACIONES.

Los valores que se salgan de los límites fijados deben ser analizados cuidadosamente para determinar cuáles fueron los factores que los hicieron anormales.

Durante el análisis pueden presentarse los siguientes casos:

 Puntos que se salen de los límites y existen grandes variaciones significando que se han considerado por error actividades diversas en el mismo elemento.

• Los puntos tienden a seguir un ciclo.

Puede ser debido a que hay errores repetitivos en el método.

 Los puntos tienden a seguir una línea ascendente y/o descendente.

Puede ser que haya un factor que haga variar gradual y constantemente el método.

2.- EJEMPLO.

Con los siguientes datos obtenidos en el análisis del estudio de trabajo en una creadora de engranes, trace una gráfica de control y considere que el nivel de significancia Nc = 86.64 %.

FECHA

DEL ESTUDIO

MES FEB

No. TOTAL

DE OBSERVACIO-NES No. DE OBSERV. DEL

“OPERADOR OCIOSO” % DEL “OPERADOR

OCIOSO”

5 100 9 9

6 100 10 10

7 100 12 12

8 100 8 8

9 100 6 6

12 100 9 9

13 100 23 23

14 100 9 9

15 100 8 8

16 100 9 9

19 100 9 9

20 100

 1200 8

TOTAL = 120 AC 8

DATOS:

Nc = 86.64 % p =  p (1 - p)

n

 Z = 1.5

n = 1200 =  0.1 (1 – 0.10)

100

120

p = 1200 = 0.1 = 0.03

LSC = p + Z p = 0.1 + (1.5) (0.03) = 0.145 = 14.5 %

C = p = 0.1 = 10 %

LIC = p - Zp = 0.1 - (1.5) (0.03) = 0.055 = 5.5 %

ANALISIS Y EVALUACION DE PUESTOS

4.1 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO DEL TRABAJO PARA LA DESCRIPCION DEL PUESTO DE TRABAJO EN LA EVALUACION DEL MISMO.

1.- DEFINICIONES.

A).- COSTO DE UN PRODUCTO: Energía eléctrica

Agua

Combustible

Mano de O. Indirecta

C = Mano de obra directa + M.P. + Gastos generales de fabricación

B).- PUESTO:

Es un conjunto de tareas, responsabilidades y funciones regularmente asignadas, que requiere el empleo de una persona.

C).- DESCRIPCIÓN DE PUESTOS:

Son las especificaciones de cada puesto en términos de las actividades y responsabilidades reales y cotidianas que se espera que desempeñe una persona.

D).- ANÁLISIS DE PUESTOS:

 Consiste en hacer una cuidadosa evaluación de cada actividad y registrar los detalles del trabajo u operación para que pueda ser evaluado con justicia por un analista competente.

 Es el procedimiento a través del cual se determinan los deberes y la naturaleza de las posiciones y los perfiles de las personas (en términos de capacidad y experiencia) que deben cumplirse y ser contratados para ocuparlos.

E).- EVALUACIÓN DE PUESTOS:

 Es un procedimiento sistemático para determinar el valor relativo de los puestos.

 Técnica para determinar con cuidado el valor relativo de las diferentes asignaciones

De trabajo en una empresa.

2.- MÉTODOS PARA REALIZAR LA EVALUACIÓN DE PUESTOS.

 Método de clasificación.

 Sistema de puntos.

 Comparación de factores.

 Jerarquización.

4.2 EL ESTUDIO DEL TRABAJO EN LA ESTRUCTURA DE SALARIOS.

1.- SALARIO Y/O SUELDO:

Toda retribución que percibe el hombre a cambio de un servicio que ha prestado al realizar un trabajo.

* Salario: sal

* Sueldo: sólidos (monedas de oro).

JERARQUIZACION

2.- NECESIDAD DE EVALUACIÓN DE PUESTOS

JERARQUIZACION Y

SUELDO

3.- DEFINICIÓN DE PUESTO: Autoridad y responsabilidad.

4.- MANUAL DE ORGANIZACIÓN: Toda empresa debe tenerlo.

5.- OBJETIVOS DE LA EVALUACIÓN DE PUESTOS.

 Jerarquización apropiada de puestos.

• Jerarquización de salarios.

 Estructura de salarios y establecimiento de políticas.

 La posición de un trabajo o actividad nueva.

 Base para el establecimiento de incentivos.

 Ajuste permanente de salarios.

6.- ARTICULO 86 DE LA LEY FEDERAL DEL TRABAJO.

“A trabajo igual desempeñado en puesto y condiciones de conciencia también iguales, debe corresponder salario igual”.

7.- GRADACIÓN (CLAVE PARA EVALUAR PUESTOS).

 Trabajadores no calificados:

Si bien requieren cuidado, diligencia y seguridad no exigen una alta preparación (obrero general, mozo etc.).

 Trabajadores calificados:

Puestos que requieren preparación manual o intelectual previa (dibujante, electricista, etc.).

 Puestos de criterio:

Aquellos que requieren capacidad para distribuir el trabajo y vigilar que se realice conforme a los procedimientos señalados. (Jefe de alguna oficina, etc.).

 Puestos técnicos:

Suponen cierto carácter creativo e iniciativa personal (supervisor, ingeniero de calidad, etc.).

 Puestos ejecutivos:

Los que tienen a su cargo el manejo de departamentos considerando esta actividad en su acepción más alta. (Superintendente, gerente, etc.).

 Puestos administrativos:

Aquellos que entrañan gran responsabilidad, sea por lo elevado y genérico del control que requieren o por la importancia de las funciones que dirigen.

 Puestos directivos:

En donde reside la dirección de la empresa y quienes establecen las políticas con las cuales funcionará la empresa para lograr su misión y filosofía.

(Director de Planta, Director de División, etc.)

4.3 EL ESTUDIO DE TRABAJO EN LOS PLANES DE INCENTIVOS

1.- ADMINISTRACIÓN DE SUELDOS Y SALARIOS:

Es aquella parte de la administración de personal que estudia los principios y técnicas para lograr que la remuneración global que recibe el trabajador, sea adecuada a la importancia de su puesto, a su eficiencia personal, a sus necesidades y a las posibilidades de la empresa.

2.- INCENTIVO:

Es una forma objetiva de remunerar la diversa eficiencia de los trabajadores que actúan en el mismo puesto, fundamentado en la diferente cantidad, calidad o ahorro para la empresa, que logre el obrero y/o el empleado en su trabajo.

3.- VENTAJAS DELOS INCENTIVOS PARA LA EMPRESA.

 Se reduce el costo del producto.

• Es más real la producción en lo que a capacidad de la planta se refiere.

 El operario y/o empleado se hace más eficiente.

 Se utiliza al máximo la mejora de los métodos de trabajo.

 No se requiere de mucha supervisión.

4.- VENTAJAS DELOS INCENTIVOS PARA EL TRABAJADOR.

 Se le retribuye económicamente al incrementar la productividad.

 Se mejora el nivel de vida del trabajador sin afectar el costo del producto.

 Le brinda estabilidad en su trabajo y mejores relaciones con la empresa.

5.- LIMITACIONES DE LOS INCENTIVOS.

 Fábricas donde no es posible computar el número de unidades producidas. (Elaboración de diamantes).

 Cuando el ritmo de trabajo lo establece la máquina.

 Donde las interrupciones de trabajo son muy frecuentes.

 Trabajos artísticos y de gran precisión.

 Trabajos peligrosos.

6.- REQUISITOS PREVIOS PARA ESTABLECER INCENTIVOS

 Que los procesos y operaciones hayan sido mejorados el máximo.

 Que se tengan estandarizadas y medidas todas las operaciones.

 Que se tenga una correcta estructura de salarios y valuación de puestos.

 Que existan buenas relaciones de entre empresa y sindicato.

 Que el plan de incentivos previamente lo conozcan supervisores y operarios.

 Que el sistema sea sencillo, de tal manera que el operario pueda calcular su salario.

 Que exista un adecuado sistema de C.C.

 Procedimiento para atender quejas.

4.4 ELABORACION DE LA DESCRIPCIÓN DE PUESTO.

1.- FORMATO.

4.5 MÉTODOS PARA EVALUACIÓN DE PUESTOS

1.- MÉTODO DE GRADACIÓN (CLASIFICACION).

 DEFINICIÓN:

Consiste en clasificar los puntos en niveles, clases o grados de trabajo, previamente establecidos.

• ETAPAS PRINCIPALES.

1ª Etapa: Fijación previa de grados de trabajo (5 – 8. Clasificar los puestos.

 VENTAJAS:

 Sencillo y rápido.

 Es fácilmente comprendido.

 Es aceptado por los trabajadores con relativa facilidad.

 Requiere un costo pequeño para su instalación y mantenimiento.

 Se presta para hacer evaluaciones en empresas cuyo personal forma grupos

Claramente definidos.

 DESVENTAJAS:

 Constituye un juicio superficial sobre el valor de los puestos.

 Los aprecia globalmente, sin distinguir los elementos o factores que lo integran.

 No establece jerarquía entre los puestos clasificados en el mismo grado.

 Sólo es una pequeña parte, elimina la subjetividad y el empirismo en la evaluación.

 GRADOS DE TRABAJO:

1er GRADO: Trabajadores no calificados (puestos en que no se requiere preparación manual).

2º GRADO: Trabajadores capacitados (se requiere preparación previa).

3er GRADO: Puestos de criterio (jefe de oficina).

4º GRADO: Puestos técnicos (criterio, creatividad, iniciativa-supervisor).

5º GRADO: Puestos ejecutivos (manejo de un depto. – Superintendente – Gte.).

6º GRADO: Puestos administrativos (elevado control – director de planta).

7º GRADO: Puestos directivos (director general).

8º GRADO: Miembro del consejo directivo.

2.- SISTEMA DE PUNTOS.

 DEFINICIÓN:

Ordenar los puestos de una empresa asignando cierto número de unidades de valor llamadas “puntos” a cada uno de los factores que lo forman.

 DETERMINACIÓN DE FACTORES: REQUISITOS.

a) Objetividad (lo que el puesto exige).

b) Discriminación (distinguir los grados para diferenciar su valor).

c) Totalidad (que los factores se apliquen a todos los puestos).

d) Necesidad (ni más de lo necesario; ni menos de lo indispensable).

e) Diferenciación (no deben “suponerse” los factores ni total ni parcialmente en los diferentes puestos.

 SELECCIÓN DE FACTORES.

 Instrucción – educación.

 Experiencia. HABILIDAD

 Iniciativa e ingenio.

 Esfuerzo físico ESFUERZO

 Esfuerzo mental y/o visual.

 Responsabilidad en cuanto al equipo o proceso.

 Responsabilidad por material o producto.

 Responsabilidad respecto a la seguridad de personal. RESPONSABILIDAD

 Responsabilidad respecto al trabajo de otros.

 Condiciones de trabajo.

 Peligros y riesgos. CONDICINES DE TRABAJO

 COMO ESCOGER LOS FACTORES.

 Partir de los 4 factores genéricos.

 Ubicarlos a partir de la descripción de puestos.

 Compararlos con otras empresas (Bench marking).

 ETAPAS PRINCIPALES.

Establecer un comité de evaluación de los puestos Std.

D Determinar los factores.

Establecer el grado de los factores.

Definición de factores y sus grados.

Ponderación de factores: Peso

Importancia que un factor tiene en relación con los demás factores expresada en %.

Asignación de los puntos a los grados: Punto.

Es una unidad sin valor absoluto y arbitrariamente elegido que sirve para medir con mayor precisión la importancia relativa entre los puestos de trabajo de una empresa.

 PROCEDIMIENTO PARA PONDERACIÓN DE FACTORES.

I.- Establecer los límites de la evaluación.

II.- Leer las descripciones de los puestos tipo.

III.- No hacer una ponderación totalmente nueva ni copiar sin haber realizado una

Investigación previa.

IV.- Partir de lo genérico a lo específico.

 Ponderar los 4 factores de acuerdo con el orden de importancia.

 Fijar pesos a c/u de los 4 factores.

 Ponderar los factores específicos dentro de cada factor.

 Probar en la gráfica de sueldos y salarios las ponderaciones obtenidas.

 En cada caso de discrepancia de opiniones, promediar.

 Los pesos deben ser números enteros.

 Revisar después de un tiempo o bien con otro grupo de evaluaciones las

Ponderaciones realizadas.

 MÉTODOS PARA ASIGNAR PUNTOS A LOS FACTORES.

 Media aritmética.

 Criterio de los evaluadores.

3.- MÉTODO DE COMPARACIÓN DE FACTORES.

 DEFINICIÓN.

Ordenar los puestos de una empresa en función de sus factores principales y de acuerdo con el valor monetario que se asigne a cada uno de los factores, combinando finalmente ambos resultados.

• ETAPAS PRINCIPALES.

1ª.- Integración de comité de evaluación de puestos.

2ª.- Selección de factores. (Se recomiendan 5).

3ª.- Distribución del salario entre los factores.

4ª.- Promedio de salarios por factor.

5ª.- Formulación de series en función de cada factor.

6ª.- Registro general de las series formadas por factor.

7ª.- Comparación del orden de los puestos con la escala de salarios.

8ª.- Determinación de las series por factor.

9ª.- Valuación de los demás puestos.

 VENTAJAS:

 Estudia y analiza el puesto en sus elementos o factores.

 El uso de un número reducido de factores hace sencillo su manejo.

 No exige el encuadramiento de los puestos dentro de categorías prefijadas, es mucho

 Más rápido que el método de clasificación.

 DESVENTAJAS:

 La inducción de la escala monetaria limita y encadena la apreciación objetiva de los puestos.

 El uso de un número muy escaso de factores limita también la apreciación correcta de la realidad porque la deforma.

4.- MÉTODO DE JERARQUIZACION.

 DEFINICIÓN:

Establecer un orden paso a paso, de un estado a otro por grados sucesivos.

 CONSIDERACIÓN:

El monto de la retribución de trabajo no siempre corresponde a la importancia de este por las siguientes razones:

 Favoritismo.

 Presión sindical para proteger a ciertos trabajadores.

 La falta de conocimiento exacto de los puestos.

 La fijación por cálculo de lo que debe pagarse en puestos nuevos.

 La escasez de un tipo determinado de trabajadores.

 La fuga imperceptible de obligaciones en un puesto.

 La acumulación de cargas por una supervisión exigente.

 ETAPAS PRINCIPALES.

1ª.- Integración de un comité de evaluación:

2 supervisores

2 representantes sindicales

1 miembro del departamento de personal (Analista)

1 técnico asesor

2ª.- Fijar los puestos tipo.

En la evaluación es normal escoger un número reducido de puestos básicos que se designan como “puestos-tipo” para poder comenzar por ellos el procedimiento.

Para el puesto tipo seleccionar:

 Que su contenido no esté sujeto a discusiones.

 Que los puestos no sufran cambios frecuentes.

 Que sean los más solventes y caracterizados en la empresa.

 VENTAJAS:

 Es fácil, rápido y puede ser comprendido por todos los trabajadores.

 Supone mayor seguridad a partir de la realidad y no de criterios preestablecidos.

 Representa un promedio de apreciaciones, una mayor garantía de reflejar la realidad.

 Muy útil en empresas con poco personal.

 DESVENTAJAS:

 Toma al puesto en su conjunto, sin analizar los elementos o factores que lo integran.

 Representa un promedio de apreciaciones subjetivas que no se fundan en elementos técnicos.

 Considera iguales distancias entre cada puesto y entraña el peligro de que los salarios reflejen esa situación, en desacuerdo con las diferencias que realmente deben existir.

BALANCEO DE LINEAS

5.1 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS.

1.- DEFINICIÓN:

Hay que realizar un análisis de equilibrar la línea ante cualquier situación en la que un trabajo de fabricación total es dividido en una serie de operaciones, las cuales, por su naturaleza, no pueden ser realizadas independientemente en cada lote.

2.- CUESTIONES IMPORTANTES:

A) ¿Qué parte del conjunto puede ser manipulada como subconjunto en otra línea aparte?

B) ¿Qué parte del conjunto debe ser manipulada sobre la base de la línea continua?

C) Considerando el tiempo total que comprende la parte de línea continua del trabajo.

¿Cuántas operaciones son necesarias para cumplir las exigencias programadas?

D) ¿En qué punto de la secuencia del conjunto es necesaria la inspección de las Operaciones del proceso?

BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Ejemplo:

En una línea de ensamble hay 5 operarios.

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

OP. 100 200 300 400 500

T. 0.80 0.70 0.75 1.60 0.82

La operación limitante es la No. 400 con un tiempo Std. De 1.6 min.

¿Cuál es la producción por hora?

T min. 60 min.

OP. Cuello de botella = 1.6 min. = 37.5 pzas. Por hora

3.- RETRASO DE BALANCEO.

Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.

Ejemplo:

En una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000 piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio que sólo alcanza a surtir 800 por turno.

A) ¿cuál es e tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble hay 20 Operarios?

20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto.

B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles?

Días hábiles  (24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día  (200) = 4800 motores.

C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora.

¿Qué soluciones propone?

Puesto que hay pérdida en:

 No entregar a tiempo el producto.

 Mano de obra ociosa en ensamble.

 Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir).

SOLUCIONES:

1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno.

2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).

3ª. No apagar el horno.

 Eleva el costo por gas.

 Personal que opere el horno.

Soluciones más costosas:

Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias por entrega de las otras líneas de producción.

Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ≈ $ 4900.00 por día.

5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS

1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.

Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las restricciones de precedencia.

Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

Op. 200

Op. 100 Op. 400 Op. 500

Op. 300

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.

ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.

CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea.

ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.

2.- MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

Liste todos los elementos en orden descendente de los

Valores de tiempo, el mayor tiempo encabeza la lista.

Para asignar elementos a la primera estación de trabajo.

Comienza en la parte superior de la lista y continúe hacia abajo.

Seleccionando el primer elemento factible para colocar en

La estación.

Un elemento factible es aquel que satisface los requisitos de

Precedencia que no causa que la suma de los valores de

Los tiempos elementales de la estación exceda al tiempo

De ciclo.

Continúe el proceso de asignación de los elementos de trabajo

A la estación como en el paso 2, hasta que ningún

Elemento pueda ser agregado sin exceder el tiempo de ciclo.

Repita los pasos 2 y 3 para las otras estaciones de la línea

Productiva, hasta que todos los elementos hayan sido asignados.

C = TIEMPO DE CICLO

H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO

P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO

K mín. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO

 C = H K mín. = ni = 1 Ti

P C

EFICIENCIA DE LA LÍNEA = No. TEORICO DE ESTACIONES

No. REAL DE ESTACIONES

EJEMPLO:

ELEMENTO Ti DEBE SER PRECEDIDO POR:

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12 0.20

0.40

0.70

0.10

0.30

0.11

0.32

0.60

0.27

0.38

0.50

0.12

---

---

1

1,2

2

3

3

3,4

6,7,8

5,8

9,10

11

ni = 1 ti = 4.0

C = 1 TIEMPO DE CICLO 1 MIN. K mín. = 4 / 1 = 4 NÚM. MINIMO DE

ESTACIONES TEORICO.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

0.11

0.27

0.70

0.20 0.32

0.50 0.12

0.10

0.38

0.40 0.60

0.30

2º PASO

ESTACION ELEMENTO Ti ni = 1 ti

1

1

1

1

2

2

3

3

4

4

5

5

2

5

1

4

3

6

8

10

7

9

11

12

0.40

0.30

0.20

0.10

0.70

0.11

0.60

0.38

0.32

0.27

0.50

0.12 0.40

0.70

0.90

1.00 

0.70

0.81 

0.60

0.98 

0.32

0.59 

0.50

0.62 

1er PASO

ELEMENTO Ti

3

8

11

2

10

7

5

9

1

12

6

4

0.70

0.60

0.50

0.40

0.38

0.32

0.30

0.27

0.20

0.12

0.11

0.10

EFICIENCIA = 4/ 5 = 80 %

3.- MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

Construya el diagrama de precedencia de tal manera

Que los nodos, representando los elementos de trabajo

De idéntica precedencia estén ordenados verticalmente

En columnas.

Liste los elementos en el orden de la columna a

Que corresponden, columna 1 encabezando la lista.

Si un elemento puede ubicarse en más de una

Columna, liste todas las columnas para tal

Elemento, indicando de este modo

La Transferibilidad del mismo.

 Incluya también la tabla.

 El valor de tiempo para cada elemento.

 La suma de los valores de tiempo para

Cada columna.

Para asignar los elementos a las estaciones de

Trabajo, comience

Con los elementos d la columna 1.

Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el tiempo del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignación continua en esta forma hasta terminar con todos los elementos.

I II III IV V VI

0.70 0.11 0.27

0.20

0.32

0.10 0.50 0.12

0.60

0.40

0.30

0.38

C = 1.00 min.

ELEMENTO DE TRABAJO COLUMNA Ti ni = 1 Ti ESTACION

1

2

4

5

3

6

I

I

II

II

II

III

0.20

0.40

0.10

0.30

0.70

0.11

0.20

0.60

0.70

1.00

0.70

0.81

1

2

7

8

9

10

11

12 III

III

IV

IV

V

VI 0.32

0.60

0.27

0.38

0.50

0.12 0.32

.92

0.27

0.65

0.50

0.62

3

4

5

K mín. = ni = 1 Ti 4 = 4 ESTACIONES

C 1

ER = No. DE ESTACONES TEORICAS = 4 = 0.80 = 80%

No. REAL DE ESTACIONES 5

BIBLIOGRAFÍA:

MANUAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

AUTOR: H.B. MAYNARD

EDIT. REVERTE.

MANUAL DE LA PRODUCCION

AUTOR: ALFORD Y BANGS

EDIT. UTEHA.

ANÁLISIS Y MEDICION DEL TRABAJO

AUTOR : K.N. CURIE

EDIT. DIANA.

ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE LOS MATERIALES EN UNA EMPRESA MANUFACTURERA.

AUTOR :CASTORENA MACHUCA JOSE MANUEL

EDIT. CECSA.

LA INGENIERIA INDUSTRIAL Y SUS DIMENSIONES

AUTOR: CASTORENA MACHUCA JOSE MANUEL

ITSLP.

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