1913. Henry Ford y el sistema de producción en serie

1913. Henry Ford y el sistema de producción en serie

La producción en serie surgió con la revolución industrial en el siglo XVIII, este constaba de que cada trabajador tuviera una tarea específica y solo se enfocara en ella, además de manejar maquinas con mayor desarrollo tecnológico para elevar la calidad de los productos y reducir costos. Esto no tenía precedentes ya que anteriormente la mayoría de la producción era artesanal.

A principios del siglo XX Frederick Taylor desarrolló un nuevo modelo teórico sobre la organización industrial en el cual quería aumentar la productividad, para esto evitó que el obrero tuviera el control sobre los tiempos de producción. Él quiso implementar el método científico en los procesos de mano de obra así como de la administración del tiempo de producción, con lo que hizo la división sistemática de tareas, división de trabajo en secuencias y el cronometraje de las operaciones, para satisfacer a sus obreros uso un sistema de motivación de primas por buen rendimiento.

Este modelo conocido como Taylorismo efectivamente redujo los costos de las empresas en la producción lo que generaba grandes ganancias para ellos, pero también descuido mucho los derechos de los obreros, dado a la gran cantidad de trabajo que les imponían además de ser presionados para realizar la labor dentro de un tiempo determinado. Todo esto ocasiono que los obreros estresados y cansados de sus jornadas de trabajo realizaran huelgas en las cuales exigían un mejor salario, entonces se vio que el Taylorismo no era lo suficientemente eficaz. Tras este modelo de organización surgió otro llamado Fordismo llamado así por Henry Ford, quien es conocido por ser el impulsor de la producción en serie, la línea de montaje, la estandarización e intercambiabilidad de las piezas, así como también defendía los derechos de sus obreros. Su modelo se reprodujo rápidamente al sector industrial de diversos países.

El concepto producción en serie se utiliza para describir el método por el cual se fabrican grandes cantidades de un solo artículo estandarizado. La producción en serie no es solo la producción en cantidad ni producción mecánica. La producción en serie es la aplicación de los principios de potencia, precisión, economía, método, continuidad y velocidad a un proceso de fabricación. La primordial tarea de la dirección consiste en la interpretación de estos principios a través del estudio de operaciones y desarrollo de maquinaria y su coordinación. Y el resultado lógico es una organización productiva que proporciona gran cantidad de artículos de material, mano de obra y diseño estándar al mínimo costo. En el sistema de producción de serie se utilizan generalmente tecnologías muy estandarizadas para fabricar artículos que van a ser vendidos y consumidos masivamente y de ahí que la empresa tenga que disponer de almacenes en los cuales debe guardar los productos fabricados en espera de ser vendidos y así evitar, de este modo, que una parte de la demanda quede insatisfecha o que la continuidad del proceso productivo tenga que ser interrumpida. El sistema de producción en serie también se denomina sistema de producción para almacén o sistema de producción para el mercado.

1980. Philip B. Crosby y el sistema “Cero defectos”

Philip B. Crosby nació en Wheeling, Virginia Occidental el día 18 del mes junio de 1926, se graduó en "Pediatría ", Es creador del sistema "Cero defectos” en el año 1961. Para Crosby, la calidad es tener una aprobación con los requerimientos pendientes, lo cual se mide con la no conformidad. Esto quiere decir que al utilizar esta forma de proceso se llega a una meta de “cero defectos”.

El “Just In Time” (justo a tiempo) es un sistema organizacional que su objetivo es producir lo que se necesita en el tiempo que se necesita, si esto se cumple tanto el proveedor como el cliente quedan satisfechos; desde el punto de vista del cliente la seguridad de que está adquiriendo un buen producto en el tiempo y la cantidad que lo solicitó, ahora bien, del lado del proveedor, cumplir con ello es ir ganando clientes y que vayan comprando/solicitando más sus productos o servicios.

Para alcanzar este sistema se debe cumplir con “la técnica de los 5 ceros”:

Cero defectos: básicamente es hacer todo bien a la primera, cometer errores causa stocks, retrasos, averías, burocracias etc.

Cero averías: tratar de evitar por completo los accidentes o algún daño de cualquier tipo.

Cero stocks: por “stocks” se refiere a inventario, a lo que se tiene en almacén, esto de se debe evitar ya que se tiene los recursos inmovilizados y esto genera costes de tiempo, espacio, de almacén, etc.

Cero retrasos: en esto puede verse afectada la calidad del producto y con ello la imagen de la empresa lo que nos conlleva a una pérdida de clientes… no clientes, no ventas, no ventas, no ganancias.

Cero burocracias: con burocracia se refiere a todo el proceso en papel para llegar a alguna meta u objetivo (ejemplo: abrir una empresa, tramites de seguro o pasaporte, etc). La eliminación y reducción de estos papeles ya es más sencillo gracias a las aplicaciones y programas que ya existen

Los absolutos de la gestión de calidad

El primer absoluto se basa en determinar la calidad como el cumplimiento de los requisitos que ya se han puesto; Para poder mejorar la calidad se tiene que tomar conciencia desde el punto de vista de los empleados que las cosas se tienen que hacer bien desde la primera vez. La calidad provienen de la prevención; esto también es beneficioso para las empresas ya que es menos costoso y fácil hacer las cosas desde el principio que después corregirlas.

Estándar de calidad; Esto quiere decir que las cosas se tienen que hacer en el momento acordado no solo por estándares de calidad sino también para un estado ideal de trabajo.

Medición de calidad; Esto es una forma de evaluar la calidad dentro de la empresa viendo y reparando las cosas que han salido mal en un determinado tiempo.

Los 14 pasos de mejoramiento de calidad

• Compromiso

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