Análisis del contexto y problemas en la producción de confecciones en Perú: Caso RA
Nadia CahuanaApuntes27 de Mayo de 2025
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MAESTRIA MAGO XXVII EPG-UTP/2025
INNOVACIÓN Y DESIGN THINKING
“Año de la recuperación y consolidación de la
economía peruana”
Nombres y Apellidos
Miguel Angel Cárdenas Huamán
Miguel Angel Huanaco Ticona
Kevin Junior Cahuana Chinchay
Erick Abel Canchari Quispe
Stefany Luz Fabian Pineda
Arequipa – Perú
2025
Problemática planteada
- En el Perú, la producción de confecciones del año 2021 tuvo un incremento del 75.1%, respecto al 2020, sobre las exportaciones de confecciones de ropa, siendo el destino principal los Estados Unidos con un 69% del total exportado, representando 289 millones de dólares. De igual forma, otros destinos de gran importancia en las exportaciones peruanas fueron Canadá, Chile, Brasil, Alemania y Ecuador. Asimismo, las principales prendas exportadas a Estados Unidos constaron de camisas y polos, los cuales simbolizaron 130 millones de dólares de las prendas enviadas (Agencia peruana de noticias,2021)4. En el sentido anteriormente expuesto, la presente investigación centrará su atención en la mejora de procesos textiles de la empresa de confecciones RA, debido a la relevancia manifiesta de este sector a nivel mundial, regional y local. Nuestra propuesta se enfoca en la producción de polos como producto estrella, para reducir el universo a estudiar, y una de las causas principales que impiden tener una buena producción para poder exportar dichos productos son:
- Desorden en el área de producción
- Paradas de máquinas.
Problemas identificados
Desorden en el área de producción
En la siguiente tabla 1 damos a conocer algunas de las causas que el problema genera, donde se da un ponderado para evidenciar cual es la causa que tiene mayor relevancia.
Tabla 1 Cuadro resumen de las puntuaciones de las causas del problema principal
PROBLEMA PRINCIPAL | CATEGORIAS | CAUSAS | PUNTAJE DE EVALUADORES | ||
GERENTE GENERAL | JEFE DE PRODUCCION | PUNTAJE TOTAL | |||
Desorden en el área de producción | Método | Escasa documentación de las operaciones | 1 | 3 | 4 |
Procesos inadecuados | 3 | 5 | 8 | ||
Incorrecta limpieza de las áreas de trabajo | 1 | 3 | 4 | ||
Falta de estandarización de los procesos | 5 | 5 | 10 | ||
Materiales | Ubicación errónea de la materia prima | 1 | 3 | 4 | |
Retraso en el abastecimiento de los materiales | 1 | 1 | 2 | ||
Carencia de señalización de espacios para la materia prima | 5 | 3 | 8 | ||
Perdidas de materiales por estantes deteriorados | 1 | 1 | 2 | ||
El área de producción no cuenta con una ubicación adecuada para las mermas | 5 | 5 | 10 | ||
Maquina | Herramientas deterioradas | 1 | 1 | 2 | |
Ubicación inadecuada de la maquinaria | 3 | 3 | 6 | ||
Mano de obra | Incorrectos hábitos de trabajo | 3 | 3 | 6 | |
Falta de capacitación en los procesos | 3 | 3 | 6 | ||
Operarios desmotivados | 3 | 3 | 6 | ||
Fatiga de los trabajadores | 1 | 3 | 4 |
Por otro lado, en el se tiene la tabla 2 donde se da a conocer que causa es la que tiene mayor impacto en la problemática planteado.
Tabla 2 Cuadro de cálculo de los porcentajes parciales y acumulados de las causas del problema
ITEMS | CAUSAS | PUNTAJE TOTAL | PORCENTAJE PARCIAL | PORCENTAJE ACUMULADO |
1 | Falta de estandarización de los procesos | 10 | 12% | 12% |
2 | El área de producción no cuenta con una ubicación adecuada para las mermas | 10 | 12% | 24% |
3 | Procesos inadecuados | 8 | 10% | 34% |
4 | Carencia de señalización de espacios para la materia prima | 8 | 10% | 44% |
5 | Ubicación inadecuada de la maquinaria | 6 | 7% | 51% |
6 | Incorrectos hábitos de trabajo | 6 | 7% | 59% |
7 | Falta de capacitación en los procesos | 6 | 7% | 66% |
8 | Operarios desmotivados | 6 | 7% | 73% |
9 | Escasa documentación de las operaciones | 4 | 5% | 78% |
10 | Incorrecta limpieza de las áreas de trabajo | 4 | 5% | 83% |
11 | Ubicación errónea de la materia prima | 4 | 5% | 88% |
12 | Fatiga de los trabajadores | 4 | 5% | 93% |
13 | Retraso en el abastecimiento de los materiales | 2 | 2% | 95% |
14 | Perdidas de materiales por estantes deteriorados | 2 | 2% | 98% |
15 | Herramientas deterioradas | 2 | 2% | 100% |
A continuación, se representa mediante unas graficas de gestión de cantidad de causas y el puntaje que tiene cada causa, para posteriormente ver que causa es la que tiene mayor impacto en la empresa y en la productividad que esto genera.
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En la siguiente grafica se evidencia la cantidad de causas que genera el desorden en el área de producción, donde se pondera con un puntaje según lo evidenciado dentro de la empresa.
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Ilustración 2 Causas originadas por el Problema Principal
En el Diagrama de Pareto evidenciamos cual es la causa que genera más impacto, falta de estandarización de los procesos.
Parada de Maquinarias.
En el siguiente cuadro damos a conocer algunas de las causas que generan el problema, donde se da un ponderado para evidenciar cual es la causa que tiene mayor relevancia.
Tabla 3 Cuadro resumen de las puntuaciones de las causas del problema principal
PROBLEMA PRINCIPAL | CATEGORIAS | CAUSAS | PUNTAJE DE EVALUADORES | ||
GERENTE GENERAL | JEFE DE PRODUCCION | PUNTAJE TOTAL | |||
Parada de Maquinas | Medida | Materia prima con medidas incorrectas | 3 | 3 | 6 |
Método | Falta de estándares de limpieza | 5 | 5 | 10 | |
Priorización de la producción antes que el mantenimiento | 5 | 5 | 10 | ||
Supervisión ineficiente de los procesos | 5 | 3 | 8 | ||
Exceso de sobretiempo de trabajo | 1 | 1 | 2 | ||
Mano de obra | Personal no capacitado para realizar el mantenimiento de la maquina | 3 | 3 | 6 | |
Ausentismo de los trabajadores | 3 | 3 | 6 | ||
Materiales | Exceso de recorridos para ubicar la materia prima | 3 | 5 | 8 | |
Inadecuada calidad de las materias primas | 3 | 1 | 4 | ||
Maquina | Escasez de repuestos y/o herramientas | 1 | 1 | 2 | |
Incorrecto ajuste de la maquinaria | 1 | 3 | 4 | ||
Maquinaria con distinta capacidad de producción | 3 | 1 | 4 | ||
Inadecuada lubricación de las maquinas | 3 | 1 | 4 | ||
Rotura de los componentes | 1 | 1 | 2 | ||
Los equipos de trabajo no cuentan con una ubicación especifica. | 1 | 1 | 2 |
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