Aportaciones de precursores

Nombre

 Claudia Priscilla Chávez Díaz

Grupo

II71N

Unidad

Nombre de la Materia

 Manufactura Esbelta

Fecha

 29/05/23

 1

Imagen

Precursor

Aportaciones

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Frederick Winslow Taylor

1. Determinación científica de los estándares de trabajo (Estudio de Movimientos, Tiempos temporales y estandarización de herramientas)
2. Sistema diferencial de primas por pieza
3. Mando funcional
4. La «revolución mental» que Taylor describió como precedente para el establecimiento de la «Dirección científica».
5. Realizar un análisis crítico de las empresas en operación.
6. Establecer métodos científicos de investigación y experimentación para formular procesos estándar que permitan el control de las operaciones.
7. Métodos de determinación de costos.
8. Reglas de cálculo para el corte del metal y el acero.
9. Estandarización de herramientas.
10. Principio de administración por excepción.

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Henry Ford

1.  Ford elaboró un procedimiento de management en la fabricación centrado en la producción en cadena y gran serie, que le permitió hacer popular el famoso modelo “T”. Esta basa toda su estrategia de producción en la intercambiabilidad y estandarización.
2. La cadena de montaje, fue de gran utilidad para la producción en masas para la ingeniería industrial, para mejorar la productividad y disminuir los costos en materia prima y capital humano.
3. La fabricación en proceso continuo fue un excelente aporte ya que permitió incrementar el rendimiento de la producción y verificar la calidad de los productos realizados a través de este sistema.
4.  Ford fue la primera compañía creada para fabricar autos con una cadena de montaje, lo cual fue un aporte valioso para el año 1903.
5. Adopto tres principios básicos, la intensificación, la economicidad y productividad.
6.  El fordismo conocido como la producción en serie supuso un gran aporte por reducir los costos de fabricación.
7.  Aumento de la división del trabajo
8.  Disminución de costo y la rápida colocación de los productos al mercado.
9.  Ejerció el Control sobre los tiempos productivos del obrero
10. Cancelo el salario mínimo más alto en la época y redujo su jornada laboral a ocho horas.

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Taiichi Ohno

1. Diseñó el sistema de producción Toyota, just in time (JIT), dentro del sistema de producción del fabricante de automóviles.
2.  Empleo de técnicas de cambio rápido de utillaje para reducir los tiempos de cambio SMED (Single-Minute-Exchange Dye).
3.  Minimización de averías (Total Productive Maintenance).
4.  Relación de asociación con proveedores y clientes.
5.  Racionalización de los puestos y flujos de producción: fabricación en flujo o células de trabajo.
6. Formación de las personas.
7.  Eliminación de defectos.
8.  Para solucionar los problemas, éstos deben ser previamente identificados, en tiempo y forma.  El JIT incluye mecanismos que permiten detectar a tiempo dichos problemas, siendo el SPC (Control Estadístico de Procesos) y la utilización del Kanban las mejores herramientas.
9. Fabricación en flujo.
10. Ohno también usó cálculos tanto estratégicos como cuantitativos, particularmente en su gran estrategia de reducir costos/desperdicios en la producción.

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William Edwards Deming

1.  Los 14 puntos para la dirección. (Crear conciencia en los propósitos, adaptar nueva filosofía, terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios, establece liderazgo, eliminar slogans vacíos, establecer entrenamiento dentro del trabajo, por mencionar algunos.
2. Reacción en Cadena de Deming. La mejora de la calidad llevaba a una reducción de los costes debido a que hay menos reprocesos, errores y retrasos; se usa mejor el tiempo-maquina y los materiales.
3. La mayor contribución de Deming a los procesos de calidad en Japón es el control estadístico de proceso, que es un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender “lo que las maquinas dicen”.
4. Ciclo de Deming y/o Ciclo de W.A. Shewahart “Ciclo PDCA”. Metodología de mejora continua y aplicable a todo tipo de situaciones. Planear y establecer objetivos y procesos. Hacer e implementar procesos, actividades y mediciones de desempeño.
5.  Autor de libros y artículos de temas de calidad total, mejora continua, etc.

6. SIETE ENFERMEDADES: Deming mencionaba lo que llamó las siete enfermedades mortales, que a su juicio estaban en ese tiempo perjudicando la competitividad de las organizaciones de su país. Éstas son: Falta de compromiso y el mejoramiento continuo.

Énfasis en las utilidades de corto plazo.

“Estimular” el desempeño del personal mediante su evaluación.

Inestabilidad y rotación de la alta administración.

Administrar el negocio solamente con base en indicadores "visibles".

Incremento en los costos de seguridad social y ausentismo.

Costos excesivos por reclamaciones de garantía.

7. fundador del movimiento moderno de la Calidad, y reconocido                                            por los japoneses, como la influencia clave de su milagro económico de la postguerra; más activo como consultor en administración de la calidad que como escritor y profesor.

       8. Dejar a un lado la dependencia de la inspección masiva: crear calidad en el producto desde un principio

9. Instituir modernos métodos de entrenamiento en el trabajo, incluyendo a las gerencias

       10. Remover las barreras para el orgullo del trabajador, incluyendo evaluaciones anuales y administración por objetivos.

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Shigeo Shingo

1. Remover las barreras para el orgullo del trabajador, incluyendo evaluaciones anuales y administración por objetivos.
2.  El padre la administración por calidad.
3. El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.
4. El sistema de “jalar” versus “empujar”.
5. El sistema de cero inventarios.
6. Invento el Sistema Just in Time con Taichi.
7.  Sistema de manufactura esbelta.
8. Cambio rápido de instrumento (SMED).
9. El poka yoke.
10. Sistema de producción Toyota.

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Masaaki Imai

1. El Kaizen se originó en Japón durante los años siguientes a su derrota en la Segunda Guerra Mundial. En esos momentos, el país se encontraba bajo ocupación de los EE.UU y sufría una importante crisis económica. De esta forma, la traducción de Kaizen es, más o menos, “la acción de cambio”. Ese cambio se entiende como una mejora continua, gradual y ordenada. El objetivo final es eliminar todo lo que reste eficacia a la producción industrial.
2.  Masaaki Imai fue uno de los autores que más influencia tuvo en la aplicación del Kaizen en las empresas. Además, fue el responsable de que el sistema se extendiera a otras partes del planeta.
3.  La verdadera expansión de la filosofía Kaizen no se produjo hasta que Imai publicó su libro: Kaizen, la clave de la ventaja competitiva japonesa. Esta publicación, junto con la fundación del Kaizen Institute, convirtieron al autor en una referencia internacional para todas las industrias que deseaban implementar el sistema.
4. Kaizen, la clave de la ventaja competitiva japonesa. Este libro, quizás el más conocido de su autor, vio la luz en 1986 y consiguió un éxito global inmediato.
5. Gemba Kaizen. Cómo implementar Kaizen en el lugar de trabajo.

Algo más de 10 años después de la publicación del primero de sus libros sobre el Kaizen, Imai publicó un nuevo tratado enfocado a explicar las diversas técnicas destinadas a optimizar resultados en las áreas de gestión de empresa más importantes.

1.  1999. Gemba kaizen. Berrett-Koehler Communications
2.  Las 5´s (seiri seleccionar, Seiton organizar, Seiso limpieza y mantenimiento, Seiketsu estandarización, Shitsuke diciplina y seguimiento). Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar.
3.  Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes.
4.  Disminución en los accidentes.
5.  Reducción en las fallas de los equipos y herramientas.

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Kiichiro Toyoda

1. Jidoka: La automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para manejar cualquiera de ellas. Esto hace que la producción fluya en forma continua.
2.  Kaizen: Significa medir las mejoras en los procedimientos de trabajo y los equipamientos, basándose en el concepto de mejora continua. El principal objetivo es eliminar el MUDA (todo aquello que no agrega valor al producto) y que solo aumenta el costo de producción.
3. Usa sistemas “Pull” (jalar) para evitar la sobreproducción.
4.  Kiichiro cambió audazmente el modelo comercial de Toyota de los telares automáticos a los automóviles.
5.  Contribuir en conjunto, e independientemente de la posición política, con el desarrollo y bienestar del país a través del cumplimiento cabal de nuestras tareas.
6. Adelantarse a los tiempos mediante creatividad, curiosidad y perfeccionamiento.
7.  Se debía diseñar los procesos de fabricación para que tuvieran la capacidad de ajustarse a la demanda; lo que hoy en día conocemos como Heijunka.
8.  Reducir stocks de producto terminado, por lo que la producción se debía ajustar continuamente a la demanda.
9. Automatizar con un toque humano todas las máquinas de la planta (el Jidoka, herencia de Sakichi Toyoda).
10. Promovió el «just-in-time” en las líneas de producción donde se trabajaba bajo pedido.

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Kaoru Ishikawa

1. Diagrama de Ishikawa, representación grafica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especia de espina central, que es una línea horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. 
2.  Círculos de calidad:

Las metas de los círculos de calidad son:

-Que la empresa se desarrolle y mejore.

-Contribuir a que los trabajadores se sientan satisfechos mediante talleres, y respetar las relaciones humanas.

-Descubrir en cada empleado sus capacidades para mejorar su potencial.

1.  Hoja de verificación: Se encarga de organizar los datos arrojados de un proceso practico de análisis y observación. Para establecer de forma general cual es la inclinación del estudio de campo. 
2.  Gráfico de control: Tiene la tarea de arrojar el comportamiento en escala de onda de los datos suministrados del proceso de producción.
3.  Histograma: Es un gráfico que se expresa en forma de barras vertical, el cual arroja los diferentes recursos introducidos para su lectura de forma individual. 
4.  Muestreo estratificado: La estratificación, o también reconocido como diagrama de flujo. Muestra la expresión gráfica del resultado estadístico de los datos contemplados en porcentajes cualitativos.
5.  Los principios de Calidad: Describir las perfectas herramientas administrativas que toda empresa y todo conocedor del proceso de calidad debía manejar como una biblia. Para tener el dominio y las habilidades necesarias, para desarrollar métodos y sistemas de corrección mucho más eficaces en las diversas áreas de producción.
6.  Diagrama de Dispersión: Es un diagrama en gráfico de burbujas que esquematiza los datos en base a cálculos matemáticos (Coordenadas Cartesianas).
7. Diagrama de Pareto: Conocido como curva cerrada o Distribución A-B-C. Consiste en un diagrama de barras con una lectura de datos de izquierda a derecha, ordenados desde la izquierda para los datos con mayor importancia (pocos vitales).
8. Los flujoramas: Técnica utilizada para separar datos de diferentes fuentes e identificar patrones

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Pensamiento Esbelto

“La máquina que cambio al Mundo”

1. Esta una publicación desprende años de investigación por parte de los autores sobre el pasado, el presente (con referencia a fines de los años ochenta) y el futuro de la industria del automóvil. 
2.  La industria automovilística se puede caracterizar apropiadamente por haber producido máquinas «que cambiaron el mundo».
3.  El libro hace un repaso cronológico muy interesante sobre los tipos de producción que han existido (y aún existen) en el mundo moderno.
4.  Se enfoca en la descripción de las características, semejanzas y diferencias de cada uno de los modelos, y de cómo se origina lean como una mejor solución y cómo se originó el concepto de Lean.
5. Detallar cuáles son los elementos que componen un sistema de producción lean.
6.  La base del sistema radica en la mejora continua y la eliminación del despilfarro: hay que desterrar todo lo que no añada valor al producto final, como revisiones y rectificaciones, mala distribución en planta, existencias, largos periodos de preparación de las máquinas y de fabricación, entre otros.

1. Hoy, que se ha reconocido el papel de la tecnología como fuente de competencias básicas para la empresa, debemos recordar que tan importante como la tecnología de producto es la deproceso, donde se engloban tanto los nuevos sistemas de organización de la producción, como los de producción ajustada
2. El análisis de cada una de esas funciones se hace comparando la situación en Japón, Europa y Estados Unidos con especial énfasis en la de este Último país, lo cual origina algunas dificultades de comprensión para quien no conozca con precisión el mercado americano
3.  También se pone de manifiesto cómo los sistemas de desarrollo de productos e ingeniería han permitido a los productores ajustados introducir muchas de las innovaciones tecnológicas de los Últimos tiempos, así como reducir significativamente los plazos de desarrollo de un nuevo producto e incrementar el número de modelos

1. Difusión que tuvo la metodología en el mundo, de cómo una forma de pensar proveniente de Japón llegó a funcionar y ser un modelo de éxito en las organizaciones de Occidente.