Caso HANK KOLB

CASO HANK KOLB

RESUMEN EJECUTIVO

La calidad es un punto clave para alcanzar el éxito hoy en día. Este concepto ha ido variando con el pasar de los años. La esencia de la calidad está referida a la satisfacción del cliente, para lo cual es necesario estar en una constante búsqueda por lo que este desea del producto y/o servicio que se pretende ofrecer.

Algunos de los conceptos más resaltantes que hay de “calidad” son los que aparecen a continuación:

• “Aptitud o capacidad de un producto o servicio para satisfacer necesidades” Edward Deming (1968).

• “Cumplir con los requisitos” Philip Crosby (1979).

• Satisfacer continuamente los requerimientos de los clientes Kanyi (1990).

• “El conjunto de características de una entidad (producto/empresa) que dan la capacidad para satisfacer necesidades explicitas e implícitas” Organismo Internacional de Normalización (ISO).

El presente trabajo analiza la problemática de calidad que se presenta en una fábrica de manufactura, específicamente en la de su línea Greasex, la cual produce solventes desengrasantes especiales en latas de spray dirigidos al sector de la alta tecnología.

Se ha hecho uso de herramientas de calidad para identificar las posibles causas que ocasionan la problemática actual que se presenta en la fábrica, Del mismo modo, se han presentado propuestas de mejorar y/o solución con la finalidad mitigar la causa raíz que lo origina y evitar que vuelva a suscitars.

Finalmente se presenta las conclusiones y recomendaciones al mencionado caso. 

Contenido

I. Antecedentes 4

II. Causas de los Problemas de Calidad en la Línea GREASEX 5

III. Pasos Generales que deberá seguir HANK para establecer un Programa de Mejora Continua en la Compañía 9

IV. Problemas a superar para lograr resultados 9

V. Conclusiones 10

VI. Recomendaciones 11

Caso: HANK KOLB

I. Antecedentes

El Señor Hank Kolb es contratado por una planta de manufactura para desempeñarse como Director de Aseguramiento de la Calidad. Al incorporarse a su nuevo cargo se da cuenta de numerosas deficiencias en las líneas de producción por lo que decide indagar y efectuar las averiguaciones necesarias para determinar las posibles causas que estuvieran ocasionando estos problemas. Asimismo, el gerente general de la empresa indica a Hank Kolb que uno de los principales pilares que afecta la productividad de la planta es la falta de actitud de calidad, la misma que genera gastos innecesarios debido a los costos de no calidad en sus procesos. Luego del análisis y evaluación realizada a la Línea GREASEX, que había incurrido en problemas relacionados a la calidad en la última semana, Hank Kolb pudo colectar información necesaria para poder investigar las deficiencias que se presentaban en diversas áreas de la organización con la finalidad de tomar decisiones adecuadas y proponer las mejoras del caso que demuestren un cambio significativo en la gestión actual. Todo esto con el objetivo de revertir la baja productividad y reducir los altos costos generados por la mala calidad en la empresa.

Entre los principales actores del caso podemos mencionar a:

a. Hank Kolb : Director de Aseguramiento de Calidad contratado por la empresa.

b. Mark Hamler : Gerente de Control de Calidad. Subordinado al Director de Aseguramiento de la Calidad.

c. Mac Evans : Inspector de Línea.

d. Wayne Simmons : Supervisor de Primera Línea

e. Morganthal : Gerente General de la Empresa.

II. Causas de los Problemas de Calidad en la Línea GREASEX

Para determinar las causas de los problemas de calidad de esta empresa en lo que se refiere al producto GREASEX utilizaremos el diagrama de causa-efecto o Ishikawa.

La empresa tiene un problema evidente, y este es que el estilo de gestión actual es incompatible con una cultura de calidad. La administración actual no propicia una cultura de calidad y sus deficiencias dificultan la implementación de una estructura de calidad que funcione.

De la información recolectada por Hank Kolb de los departamentos y áreas de la empresa relacionada a los problemas de calidad podemos mencionar los siguientes:

Proceso

• El nuevo Equipo de Llenado, producían Latas que tenían una presión que sobrepasa los Límites superiores de las especificaciones.

• Reducción del 50% del Estándar en los índices de Producción (14 cajas por Turno)

• Se detectan los problemas a la mitad del turno.

• Se escoge las cajas rechazadas para etiquetarlas con “Detener”.

• Falta de comunicación porque al saber que el problema de la máquina era la alta presión, no se hubiese etiquetado con “Detener”, y fácilmente se hubiese volteado cada lata para sacarles un poco de aire.

• El Operador no realiza su trabajo de inspección y no emite el informe respectivo.

• Falta de compromiso por parte Área de Mantenimiento para asegurarse de que la máquina de llenado está ajustada.

• Si bien el Área de Planeación, presiona con el producto, los reproceso deben programarse en el Área de retrabajo, sin perjudicar la línea de proceso.

• Falta de Actitud de Calidad en la Planta.

• Descenso de la Productividad y de la Calidad tipo Espiral según opinión del Gerente General, esto debe acabar.

Personal

• Capacitación

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