Consultoria Administrativa Generalidades

PROYECTO DE CONSULTORIA GENERALIDADES.

Descripción de la empresa

FerroPartes Maquilas México

Empresa mexicana que se enfoca en:

1. La maquila y fabricación de lotes de tamaño mediano a partir de 20 piezas, teniendo la capacidad para proyectos especiales.

2. El ensamble y subensamble de los mismos, operando con: Tornos CNC, Centros de maquinado CNC, Generadoras de engranes, Rectificadoras y una gran variedad de máquinas convencionales.

Su misión es ser una empresa líder en el ramo de la manufactura metalmecánica distinguida por:

o Calidad

o Servicio al cliente

o Apoyo en la solución de los problemas técnicos de sus clientes

o Compromiso de brindar siempre un producto altamente competitivo 


Tiene experiencia en maquinados:

• Sistema de Transporte Colectivo Metro

• Camiones y autobuses

• Alta y media tensión

• Elevadores y motores

• Perforación

• Engranes

• Válvulas y yugos

• Compresores

• Ensambles, mecanismos y piezas sobre diseño

Diagnostico y descripción del problema:

Actualmente la planta cuenta con 3 Tornos de Control Numérico, 2 Centros de Maquinado y una Generadora de Engranes que, de acuerdo a la planeación interna de procesos, tienen producción y son operadas 6 días a la semana. Se cuenta además con máquinas convencionales, sin embargo nos enfocaremos en las mencionadas inicialmente debido a su importancia.

El problema principal radica en la falta de mantenimiento de las máquinas ya mencionadas y debido a esto se tienen quedetener procesos, en ocasiones de dos o más máquinas a la vez por reparación, considerando que se realiza un mantenimiento correctivo y no uno preventivo o predictivo. No se cuenta con el personal adecuado y especializado en mantenimiento, sino que el supervisor del centro de maquinado es el que realiza la función de encargado de mantenimiento, siendo este otro factor importante a considerar pues en ocasiones se deja de producir o se retrasan los procesos en el Centro de Maquinado debido a un paro repentino de cierta máquina.

Al tener una o varias máquinas paradas, se deben realizar los procesos correspondientes en las máquinas convencionales o con herramientas que implican mayor esfuerzo y complejidad en la operación, provocando pérdida de tiempo en la producción, retrasos de procesos, fatiga de operadores, entre otros factores que alteran y afectan a los resultados de la empresa.

Otro factor que se debe considerar es la antigüedad de ciertas máquinas y que algunas de ellas se han adquirido como seminuevas, por lo tanto pueden originarse fallas por elementos que necesiten reparación o incluso la adquisición de nuevos.

Se consideran pérdidas en tiempo y producción y, por lo tanto en costos por falta de mantenimiento como por falta de personal especializado para atender y resolver el problema oportunamente.

Considerando lo anterior se puede concluir que se tiene una perdida en la producción tanto por falta de mantenimiento en las máquinas como por falta de personal especializado para atender el problema y principalmente para anticiparse a posibles riesgos de paros o fallas de las máquinas.

Planificación de la solución del problema y listado de entregables

• Diagnóstico de la situaciónactual de la organización

Se aplicara una serie de técnicas de medición y análisis para establecer la información actualizada de el estado de funcionamiento de las maquinas y observar las tendencias temporales de dicho estado para detectar la causa de los problemas de funcionamiento y comenzar con la planificación de intervenciones oportunas para cada caso.

• Determinar los sistemas de ayuda

Mediante reuniones operativas del personal de REEM S.A. de C.V., con el o los responsables de la empresa cliente, se realizara el diseño de los sistemas de ayuda en el cual nuestro personal especializado participara propositivamente en base a su conocimiento y experiencia y concluir con la decisión del empresario sobre las alternativas ofrecidas.

Se determinan las diferentes disciplinas técnicas que deben participar asignado a cada una de ellas la parte que le corresponde y la oportunidad de su ejecución, se analizan en detalle las actividades que deberán realizarse, desarrollando los siguientes pasos:

i. Visita al lugar de ejecución de las tareas

ii. Análisis de riesgos

iii. Comprensión de los fenómenos técnicos involucrados en la falla

iv. Soporte técnico adecuado a la ejecución

v. Requerimiento de personal y recursos materiales, insumos, repuestos y equipos auxiliares, y verificar que tales recursos están disponibles y emisión de los requerimiento de adquisición de los faltantes

vi. Estimación de tiempos y costos

• Implementar el sistema de ayuda elegido por el cliente con su respectiva documentación

El plan de implementación incluye el resultado esperado del sistema a instalar la programación y los responsables delas actividades, la calendarización de las actividades a desarrollar, indicadores de avance de las actividades, mecanismos de control y seguimiento de las actividades, recursos a utilizar, las acciones y tiempos para la capacitación del personal involucrado, el nombre y cargo de quienes pueden autorizar modificaciones al plan y un comunicado a los participantes en la implementación.

• Cierre del proyecto

POSIBLE SOLUCION

El mantenimiento que se realiza actualmente en la empresa FerroPartes Maquilas México S.A. de C.V. es correctivo o definido como mantenimiento a la rotura, el cual consiste en operar hasta que se produzca la falla, luego reparar o reemplazar, por lo que, debido a que tiene que ser reparada de urgencia implica un costo de gran magnitud.

Existen diversas metodologías para evitar esta situación, sin embargo es posible que aun así aplicando cierta planeación, siempre se corre el riesgo de que se tenga una falla repentina.

El mantenimiento preventivo se basa en programar el mantenimiento por estimaciones de vida útil o tiempo entre fallas preventivas, con costos escalonados con saltos de pequeñas magnitudes debido a que las intervenciones son periódicas, planificadas. Los costos mayores son derivados fundamentalmente del reemplazo de partes de elevado costo.

Esta metodología no está exenta de alguna reparación provocada por imprevistos en alguna maquina que se adelanta con su falla a la intervención preventiva, no obstante, esta estrategia resulta más conveniente que esperar la falla, por lo que disminuye la ocurrencia de fallas imprevistas.

El mantenimiento predictivo consiste en monitorear las condiciones del equipamiento, sus partes críticas, y programar el mantenimientobasado en el pronóstico de ocurrencia de fallas o vida. Esta metodología tiene costos escalonados determinados por los monitoreos, los acontecimientos imprevistos son casi nulos, además de que el monitoreo tiene un costo bajo y pospone o incluso elimina algunas intervenciones preventivas, eliminando la mayoría de las reparaciones de elevado costo.

El mantenimiento proactivo es otra posible solución dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. La vida útil promedio de los componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de los límites aceptables, utilizando una práctica de detección-corrección de las variables. Los costos son similares y complementarios a los del mantenimiento predictivo.

Listado de entregables:

1. Documentación para la etapa de preparación

a. Informe actual de la empresa

i. Definir la estructura organizacional

ii. Definir áreas funcionales y procesos

iii. Definir estado de las maquinas

b. Propuestas del sistema de ayuda

i. Alternativas al empresario para la mejora de la situación actual, detectado en el informe inicial

c. Informes de posibles riesgos

i. Definir los posibles riesgos a cada una de las alternativas ofrecidas

2. Documentación para la etapa de aprobación

a. Registro de acuerdos

i. Documentación de la decisión del empresario a las alternativas

3. Documentación para la etapa de ejecución

a. Plan de implementación

i. Definición de las actividades

ii. Secuencia deactividades

iii. Estimación de recursos necesarios para cada una de las actividades y planificación de los mismos.

b. Recursos

i. Descripción y cantidades de los recursos.

c. Reportes de avance

i. Avance de cada una de las etapas de implementación

d. Bases y criterios de fiabilidad, operabilidad y requerimientos generales de mantenimiento

e. Plan de mantenimiento

i. Elección y definición de estrategias de mantenimiento

ii. Manual de usuario para el mantenimiento continuo

4. Documentación para la etapa de terminación y evaluación

a. Evaluaciones de capacitación

i. Desarrollo de perfiles de personal adecuado para el mantenimiento y continuidad a los resultados del proyecto

b. Evaluaciones del sistema con relación a los términos del proyecto

i. Comparación de resultados finales con objetivos iniciales del proyecto

ii. Análisis del impacto de cambio

c. Plan documentado indicando como el equipamiento

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