FUNDAMENTACION TEORICA

I. FUNDAMENTACION TEORICA

HISTORIA

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

CONCEPTO - 5S

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

• SEIRI: CLASIFICACION

• SEITON: ORDEN

• SEISO: LIMPIEZA

• SEIKETZU: ESTANDARIZACION

• SHITZUKE: MANTENIMIENTO DE LA DISCIPLINA

BENEFICIOS DE LAS “5-S”

Aportan diversos beneficios:

 La implantación de las “5-S” se basa en el trabajo en equipo. Permite involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se compromenten. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

 Manteniendo y mejorando constantemente el nivel de 5S conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

• Menos productos defectuosos.

• Menos averías.

• Menor nivel de existencias o inventarios.

• Menos accidentes

• Menos movimientos y traslados inútiles.

• Menor tiempo para el cambio de herramientas.

 Mediante la organización, el orden y la limpieza logramos un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

• Más espacio.

• Orgullo del lugar en el que se trabaja.

• Mejor imagen ante nuestros clientes.

• Mayor cooperación y trabajo en equipo.

• Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

• Mayor conocimiento del puesto.

DIFUSIÓN

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

ETAPAS

Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

II. OBJETIVOS

Al realizar el presente trabajo se tuvo como objetivo, el de profundizar nuestros conocimientos en gestión logística y poder utilizar esta herramienta que es muy importante como es las 5 S.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

Computadora, laptop

Libros

IV. PROCEDIMIENTOS

V. 1 SEIRI (DESPEJAR):

VI. Consiste en diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en lugar de trabajo y separar todo lo innecesario y eliminarlo. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de objetos; muchos otros objetos no se utilizaran nunca o solo se necesitarán ocasionalmente. Un método práctico y fácil consiste en retirar de las zonas o puestos de trabajo cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.

VII. Este primer paso suele comenzar con una campaña de etiquetas rojas.

VIII. Seleccione un área sobre la que se quiere actuar y sus usuarios deberían ir colocando etiquetas rojas sobre los elementos que consideran como innecesarios. Al final de la campaña, es posible que el área esté cubierta con centenares de etiquetas rojas, lo que lleva a compararla con una arboleda en otoño. Si los usuarios no demuestran la utilidad de estos elementos, deberían ser retirados del puesto de trabajo. Las cosas que no tengan un uso futuro evidente y que no tengan valor intrínseco, se descartan. Las cosas que no se vayan a necesitar en los próximos 30 días pero que podrían utilizarse en algún momento en el futuro, se llevan a sus correspondientes lugares.

IX. Esta metodología de tarjetas rojas puede arrojar resultados sorprendentes sobre la forma cómo las personas trabajan. Al final de la campaña de etiquetas rojas, todo el personal involucrado debe reunirse y echar un buen vistazo a los resultados obtenidos y comenzar a llevar a cabo acciones de mejora para corregir el sistema que dio lugar a este desorden. La eliminación de elementos innecesarios mediante la campaña de etiquetas rojas también deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados estos elementos innecesarios, sólo queda lo que se necesita.

X. En esta etapa debe determinarse el número máximo de elementos que deben permanecer en el área de trabajo. Deshacerse de lo que no se necesita

XI. En logística se habla permanentemente y con mucha propiedad de un concepto y es de la eliminación, lo que no significa que lo que no se necesita debamos botarlo a la basura el elemento sobrante, muy por el contrario, por ser una empresa con fines de lucro no se puede permitir el despilfarro, por lo que se sacará el mejor partido o rendimiento al venderlo por kilogramo, como chatarra o por partes y piezas.

XII. Por otro lado, si el caso lo permite se podrá efectuar una donación a una institución de caridad o beneficencia. No podemos dejar de mencionar la implicancia de esta acción, que es llevar el control administrativo, lo que es de vital importancia, ya que en el momento de efectuar una eliminación, también lo debemos eliminar de los inventarios o registros, los elementos en cuestión, ya que nada lograremos con tener

XIII. físicamente arreglado el sistema y no tener en regla la documentación, es decir se debe desembarazar integralmente del flujo logístico el elemento dado de baja, lo que permite un mayor dinamismo en el sistema, libre de obstáculos, tanto administrativo como en el ambiente físico.

XIV. 2

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