FUNDAMENTACION TEORICA

I. FUNDAMENTACION TEORICA

HISTORIA

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

CONCEPTO - 5S

El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

• SEIRI: CLASIFICACION

• SEITON: ORDEN

• SEISO: LIMPIEZA

• SEIKETZU: ESTANDARIZACION

• SHITZUKE: MANTENIMIENTO DE LA DISCIPLINA

BENEFICIOS DE LAS “5-S”

Aportan diversos beneficios:

 La implantación de las “5-S” se basa en el trabajo en equipo. Permite involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se compromenten. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

 Manteniendo y mejorando constantemente el nivel de 5S conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

• Menos productos defectuosos.

• Menos averías.

• Menor nivel de existencias o inventarios.

• Menos accidentes

• Menos movimientos y traslados inútiles.

• Menor tiempo para el cambio de herramientas.

 Mediante la organización, el orden y la limpieza logramos un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

• Más espacio.

• Orgullo del lugar en el que se trabaja.

• Mejor imagen ante nuestros clientes.

• Mayor cooperación y trabajo en equipo.

• Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

• Mayor conocimiento del puesto.

DIFUSIÓN

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

ETAPAS

Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

II. OBJETIVOS

Al realizar el presente trabajo se tuvo como objetivo, el de profundizar nuestros conocimientos en gestión logística y poder utilizar esta herramienta que es muy importante como es las 5 S.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

Computadora, laptop

Libros

IV. PROCEDIMIENTOS

V. 1 SEIRI (DESPEJAR):

VI. Consiste en diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en lugar de trabajo y separar todo lo innecesario y eliminarlo. Una mirada minuciosa revela que en el trabajo diario sólo se necesita un número pequeño de objetos; muchos otros objetos no se utilizaran nunca o solo se necesitarán ocasionalmente. Un método práctico y fácil consiste en retirar de las zonas o puestos de trabajo cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos 30 días.

VII. Este primer paso suele comenzar con una campaña de etiquetas rojas.

VIII. Seleccione un área sobre la que se quiere actuar y sus usuarios deberían ir colocando etiquetas rojas sobre los elementos que consideran como innecesarios. Al final de la campaña, es posible que el área esté cubierta con centenares de etiquetas rojas, lo que lleva a compararla con una arboleda en otoño. Si los usuarios no demuestran la utilidad de estos elementos, deberían ser retirados del puesto de trabajo. Las cosas que no tengan un uso futuro evidente y que no tengan valor intrínseco, se descartan. Las cosas que no se vayan a necesitar en los próximos 30 días pero que podrían utilizarse en algún momento en el futuro, se llevan a sus correspondientes lugares.

IX. Esta metodología de tarjetas rojas puede arrojar resultados sorprendentes sobre la forma cómo las personas trabajan. Al final de la campaña de etiquetas rojas, todo el personal involucrado debe reunirse y echar un buen vistazo a los resultados obtenidos y comenzar a llevar a cabo acciones de mejora para corregir el sistema que dio lugar a este desorden. La eliminación de elementos innecesarios mediante la campaña de etiquetas rojas también deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el uso del área de trabajo, porque una vez descartados estos elementos innecesarios, sólo queda lo que se necesita.

X. En esta etapa debe determinarse el número máximo de elementos que deben permanecer en el área de trabajo. Deshacerse de lo que no se necesita

XI. En logística se habla permanentemente y con mucha propiedad de un concepto y es de la eliminación, lo que no significa que lo que no se necesita debamos botarlo a la basura el elemento sobrante, muy por el contrario, por ser una empresa con fines de lucro no se puede permitir el despilfarro, por lo que se sacará el mejor partido o rendimiento al venderlo por kilogramo, como chatarra o por partes y piezas.

XII. Por otro lado, si el caso lo permite se podrá efectuar una donación a una institución de caridad o beneficencia. No podemos dejar de mencionar la implicancia de esta acción, que es llevar el control administrativo, lo que es de vital importancia, ya que en el momento de efectuar una eliminación, también lo debemos eliminar de los inventarios o registros, los elementos en cuestión, ya que nada lograremos con tener

XIII. físicamente arreglado el sistema y no tener en regla la documentación, es decir se debe desembarazar integralmente del flujo logístico el elemento dado de baja, lo que permite un mayor dinamismo en el sistema, libre de obstáculos, tanto administrativo como en el ambiente físico.

XIV. 2 SEITON (ORDENAR):

XV. Una vez que se ha llevado a cabo la separación de los elementos innecesarios y se han retirado del área de trabajo dejando solamente el número mínimo necesario se ponen en orden, de manera que se tenga fácil acceso a estos.Seiton significa clasificar los elementos de trabajo por uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el esfuerzo. Para hacer esto, cada ítem debe tener una ubicación, un nombre y un volumen designados. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de elementos que se permite en el puesto de trabajo. Por ejemplo, el almacenaje de mercancías no puede realizarse de forma ilimitada. Por el contrario, debe delinearse claramente el espacio en el suelo para el almacenaje de mercancías y debe indicarse un número máximo tolerable de expediciones.

XVI. Al mismo tiempo, de esta forma, seiton garantiza que “los primeros en entrar, serán los primeros en salir”. Los elementos que se dejan en la zona de trabajo deben colocarse en el área designada. En otras palabras, cada elemento debe tener su propia ubicación y, viceversa, cada espacio en el área de trabajo también debe tener su destino señalado. Las marcas en el suelo o en las zonas de trabajo indican las

XVII. ubicaciones apropiadas de mercancía, equipos, herramientas, instrumentos, objetos, etc. Al pintar un rectángulo en el suelo para delimitar el área para la mercancía, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para almacenar el volumen máximo de expediciones. Al mismo tiempo, cualquier desviación del número de expediciones señaladas se hace evidente instantáneamente.

XVIII. Las herramientas, equipos u otros objetos deben colocarse al alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en la superficie donde se supone que deben almacenarse. Esto facilita saber cuándo se encuentran en uso. Los pasillos también deberían señalizarse claramente con pintura (al igual que otros espacios que se designen para mercancías en tránsito, etc.). El destino de los pasillos es el tránsito, por lo que no debe dejarse nada allí. El pasillo debe estar completamente despejado de manera que se destaque cualquier objeto que se deje allí, lo que permite detectar instantáneamente la invasión de este espacio y emprender así la correspondiente acción correctiva.

XIX. Es necesario establecer los puntos críticos que se han de tener en consideración a objeto de tener un mejor control visual del almacén en su totalidad.

XX. Accesos Externos.- En algunos casos existen dos o más accesos de entradas y

XXI. salidas de mercaderías. Accesos Internos.- Debe establecerse claramente los accesos para el personal y los que corresponda a materiales.

XXII. Puntos ciegos.- Se estima necesario evitar no tener visualización a las esquinas y rincones como también tras los pilares. Esto se verá superado con sistemas de iluminación adecuados y espejos destinados para el efecto.

XXIII. 3 SEISO (LIMPIAR):

XXIV. Seiso significa limpiar el entorno de trabajo, incluidos los vehículos, los equipos y las herramientas, lo mismo que suelos, paredes y otras áreas del lugar de trabajo. También hay un axioma que dice: Seiso significa verificar. Un trabajador que limpia un vehículo, equipo o herramienta puede descubrir muchos defectos de funcionamiento. Cuando el vehículo está cubierto de aceite y polvo es difícil identificar cualquier problema que se pueda estar dando. Sin embargo, mientras se limpia podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, o tuercas y tornillos flojos, etc. Una vez reconocidos estos problemas, pueden solucionarse con facilidad.

XXV. Se dice que la mayor parte de las averías en los vehículos, equipos o herramientas comienzan con vibraciones (debido a tuercas

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