Fabricacion de pelonetes en Hershey´s

TITULO

FABRICACION DE PELONETES EN HERSHEY´S

INTRODUCCION

Hershey´s es una empresa líder en la producción de chocolate desde 1903 en USA, llega a la Ciudad de México en 1969 como resultado de una sociedad con Anderson Clayton & Co. S.A., esta unión dio origen a Nacional de Dulces S.A. de C.V., en febrero de 1981 mueven sus operaciones a El Salto, Jalisco.

Hershey´s Foods corporation, adquiere el total de las acciones de Nacional de Dulces S.A. de C.V. en 1992, y cambia su razón social a Hershey´s de México S.A. de C.V., con la finalidad de diversificar sus productos en el 2004 compra al Grupo Lorena, cuyo productos top eran “los pelonetes”.

La línea en donde se fabrican estos productos se le llama Spicy, su nombre se deriva a que los pelonetes contienen ingredientes picantes, esta línea representa el 37% de las ventas totales de la empresa.

El caso trata sobre la decisión que debe tomar el gerente de Producción, el Ing. José Inés Aguilar y responder a la pregunta si es suficiente la capacidad de producción actual del producto Pelonete en la en Hershey’s, esto para satisfacer la demanda del público, tomando en cuenta el pronóstico del departamento de Planeación, utilizado el modelo Box-Jenkins para realizar el pronóstico.

La golosina Pelón Pelo Rico es uno de los más populares en México y de él se derivan diferentes presentaciones, es decir, la misma receta, pero distinta presentación y/o empaque: Pelón Pelo Rico Roller, la paleta Pelón Peloneta, Crayón y Pelonete.

La empresa Hershey’s adquirió en 2004 al grupo Lorena, fabricante del Pelón Pelo Rico, la cual se ha dedicado a la producción de dulces enchilados en México desde 1987 y con la cual pretende ampliar la gama de productos que distribuye.

DESARROLLO

Los PELONETES de Spicy, se producen mediante un sistema de fabricación lineal basado en layout por producto, esto es organizar los elementos (equipo y personal) en una línea en razón con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto en concreto.

Este sistema se realiza mediante 15 pasos o estaciones de trabajo, de las cuales solo una operación es paralela a otra (3 y 15).

Contamos con los siguientes datos:

• Cuentan en la producción con 20 operadores, los cuales trabajan turnos de 500 minutos y 30 minutos para la comida, 10 minutos para el aseo de su área (8.33 horas efectivas laboradas).

• Días de asueto otorgados por la empresa son en total 7 (1 de Enero, 20 y 21 de Marzo, 5 de Mayo, 20 de Noviembre, 12 y 25 de Diciembre), lo que da como resultado 358 días efectivos laborados.

• La política de la compañía es terminar el año sin inventarios, cero pelonetes.

El departamento de Costos, nos da la siguiente información:

• Costo de penalización por no entregar producto a cliente $308.09 por caja

•Costo de mantener en inventario 1 tarima (equivale a 63 cajas) $110 pesos/semana.

En el siguiente comparativo del pronóstico del año 2008 proporcionado por el departamento de Planeación de la Demanda con los registros históricos de la empresa del departamento de producción para el año 2006/2007, se observa lo siguiente:

El índice de utilización de la capacidad muestra qué tanto se acerca la empresa al mejor punto de operación, es decir la eficiencia de producción y se calcula mediante la siguiente fórmula:

Indice de utilización de la capacidad = Capacidad Utilizada. Mejor nivel de operación (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009).

Entonces, podemos observar que la producción, alcanza en 2007 un 91% de eficiencia y, si consideramos la producción con los pronósticos presentados para 2008 se alcanzaría un 82% de eficiencia de producción en relación a la capacidad estándar, “La capacidad se define como la cantidad de recursos disponibles que se requerirán para la producción, dentro de un periodo concreto” (Chase, R. 2009)

La capacidad proyectada, es la tasa de producción ideal para la cual se diseñó un sistema, es decir, la capacidad máxima que se puede conseguir bajo condiciones ideales. La producción teórica de la planta se define en 17,496 cajas/mes, esto nos da como resultado 209,952 cajas por año, si se divide entre el número de días efectivamente laborados por año (365-7 días de asueto=358), da como resultado un total de 586 cajas por día entre el número de horas laboradas por turno (8.33) y la producción real es de 70.40 cajas por hora.

La capacidad efectiva o práctica es la capacidad alcanzada por una empresa según sus actuales limitaciones operativas, y siempre será menor que la capacidad proyectada; entonces para el año 2007 la capacidad utilizada es de 91%, esto representa un índice de producción de 64.37 cajas/hora y para el 2008 el pronóstico de producción es de 57.50 cajas/hora, solo un 82% de producción estándar.

El Índice de producción es el número de unidades terminadas por unidad de tiempo. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009)

Entonces:

20 Operadores producen 70.40 cajas/hora, de acuerdo a la demanda pronosticada para el 2008 sería de 57.50 cajas/hora, significa que el nivel de la fuerza de trabajo será de 16.33 operadores produciendo a su capacidad estándar máxima para cubrir la demanda pronosticada de 57.50 cajas por hora en el año 2008, es decir 16 y uno que trabaje solamente medio turno.

El Nivel de la fuerza de trabajo, es el número de trabajadores necesarios para la producción. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009).

57.50 cajas/hora 2008 = .8167 Índice de utilización de capacidad

70.40 capacidad estándar cajas/hr. (Índice de utilización de capacidad) ( N° operadores disponibles) (.8167) (20) = 16.33 Nivel de la fuerza de trabajo para 2008

PROPUESTA DE SOLUCION AL CASO

El Administrador de operaciones debe lograr el máximo aprovechamiento de los recursos de la empresa y satisfacer a los clientes con los productos o servicios ofrecidos por esta. Aprovechar los recursos significa cubrir las ventas de la empresa con el mejor nivel de servicio, manejando un mínimo inventario y los mejores tiempos de entrega a los clientes, es decir se debe balancear la oferta de la planta y la demanda de los clientes. (Chase, Jacobs,

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