La Innovaciones Y Proceso Productivos

Las innovaciones en los procesos productivos

La ventaja de la mejora continua de la productividad técnica de los países actualmente más avanzados tecnológicamente se ha ido conformando desde el siglo XVIII debido a la innovación y mejora de los procesos productivos, a ello contribuyeron en origen dos cuestiones fundamentales: la revolución científico técnica que permitió el uso de energías como el carbón y el petróleo, y la acumulación originaria de capital realizada entre los siglos XVI, XVII y XVIII por las potencias coloniales europeas, que permitió la realización de fuertes inversiones. Esta fue en origen la ventaja en los procesos de producción de las antiguas metrópolis coloniales y desde entonces la iniciativa ha sido siempre de los países desarrollados.

La primera gran innovación fue la <<división de las tareas>> desarrollada en la Primera Revolución Industrial. En este aspecto los países industrializados han evolucionado de manera más efectiva que los países en desarrollo, mientras que en los primeros, existe una mejora continuada en la especialización y eficacia en la organización del trabajo, tanto en la agricultura, como en la industria y los servicios, en los países pobres, la división y organización del trabajo sigue respondiendo a un modelo jerárquico y clasista.

La Segunda innovación fue la <<mecanización y automatización>>, este aspecto es el que más fuertemente se desarrolla en los países desarrollados, los procesos de investigación en tecnología, biotecnología, informática etc., ha impulsado también una secuencia continuada de adelantos en la producción que han supuesto la segunda e importante innovación en el incremento de la productividad técnica.

La tercera innovación fue la <<ciencia del trabajo y la aplicación de la ingeniería humana>> (taylorismo), siendo la innovación que más se exporta a los países en desarrollo con el fin de conseguir un mayor rendimiento de la mano de obra. El taylorismo se combina tanto en los países ricos como en los pobres con el (fordismo) desarrollado por Henry Ford, sistema de trabajo basado en líneas de montaje que articulan el movimiento del producto por las distintas fases de la producción hasta el acabado final, que sustituye el al antiguo movimiento de piezas hacia una zona de montaje. Tanto el taylorismo como el fordismo son utilizados por las empresas multinacionales, aunque no tienen gran implantación en las pequeñas empresas locales de los países en desarrollo.

Las tres innovaciones expuestas hasta ahora son las más conocidas y aplicadas en la industria; no obstante, en los países más avanzados tecnológicamente, las innovaciones que marcan actualmente la diferencia en la productividad técnica de las grandes empresas de los diversos sectores económicos tienen que ver con la organización del trabajo.

En ese sentido, la cuarta innovación histórica, ha sido el <<nuevo concepto del trabajador>>.

Desde el siglo XVIII hasta mediados del XX, con la rápida expansión de las industrias e incremento de la fuerza laboral industrial, los directivos de las empresas tendían a tratar a los trabajadores bajo el concepto de vagos, resentidos y no motivados, esta consideración, llevaba a un tipo de organización del trabajo costosa basada en la vigilancia permanente de los trabajadores con personal indirecto no productivo.

En la segunda mitad del siglo XX, se va comprobando en Estados Unidos y Europa que no se puede materializar un progreso sustancial en la productividad técnica si no se establecen unas relaciones de comunicación entre trabajadores y directivos y de auto-responsabilidad del trabajador, que permita desmontar la superestructura organizativa de control y ahorrar de esa manera el elevado coste de su mantenimiento.

Diversos estudios entre los que destaca como pioneros los realizados en la Western Electric Company desde 1924 a 1933 en su fábrica de Hawthorne demostraron que el incremento de la productividad técnica estaba estrechamente unido a la motivación del trabajador. Estos estudios demostraron que los trabajadores no solo son capaces de movimientos físicos como si estuvieran dotados de herramientas físicas (pies, manos), aspecto tratado por Taylor, sino que al mismo tiempo, los trabajadores están dotados de facultades mentales precisas para adoptar decisiones.

En Japón debido a su tradición cultural, el trabajador siempre se ha considerado como el principal activo para asegurar la prosperidad nacional, ello permitió integrar la voluntad de trabajo en la mejora de la organización de los procesos de producción. Los buenos resultados obtenidos en las empresas japonesas, debido en gran medida el desarrollo de las potencialidades de los trabajadores, llevarían a las compañías de Europa y Estados Unidos a estudiar la organización y relaciones laborales japonesas.

La quinta innovación será la <<mejora continua de los procesos>> para la mejora de la productividad, y se basa en el concepto de la “eliminación del despilfarro”. El incremento de la productividad técnica y económica se entiende no solamente por las mejoras operacionales (taylorismo) sino por la mejora de los procesos, debiendo priorizar estos últimos. Un claro ejemplo en la industria es el sistema de trabajo sin stocks, con un sistema de producción Just In Time. No obstante, éste es solamente un ejemplo aplicado a uno de los procesos de la industria.

Este concepto ha evolucionado hacia uno nuevo de gestión integral en la que constituye la sexta innovación histórica en la mejora de la productividad técnica el <<sistema de gestión total por procesos>>. En este sistema, las empresas optimizan sus procesos sobre una base de información relevante del funcionamiento modelo de otras empresas, de la opinión procedente de los clientes, de los proveedores, del personal de la empresa, y de las actuaciones de la competencia, así como sobre factores sociales, normativos o legales, y a través de la identificación de los procesos clave, que abarcan el diseño, la producción y el servicio posventa.

La manera de determinar de manera integral, tanto a corto como largo plazo, si las actividades desarrolladas generan deficiencias de calidad y costes añadidos, es mediante el “análisis continuo de los procesos”, en ese sentido, es preciso que la organización empresarial pueda ser capaz de liberar todo el potencial de sus empleados. A partir de estos análisis se pueden definir acciones internas de cara a eliminar aquellas actividades que no añaden valor, simplificar tareas que generan un nivel de gastos excesivo, asignar recursos más eficientemente, adaptar los estándares de calidad internos a los demandados por el mercado, y liberar

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