Logistica

5 Puntos en que la simulación soporta la toma de decisiones en el diseño de la operación de producción

Introducción:

En general en la industria no es raro que se diga: “Si se diseñó la planta con una capacidad de 1000 toneladas por mes, porque estamos produciendo tan sólo 900 con la capacidad a tope” o “por qué si el equipo nuevo es 30% más eficiente que el anterior, sólo hemos aumentado en un 5% la producción”.

El hecho es que los sistemas productivos suelen tener altos niveles de complejidad por interacción entre los componentes del mismo y adicionalmente ciertos factores de aleatoriedad, particularmente en los sistemas de producción manual (más comúnmente vistos en las líneas de empaque que en últimas definen el througput total del sistema). Estas complejidades y efectos aleatorios suelen salirse del campo del análisis de las hojas de cálculo (método que más comúnmente se usa para estimar capacidades). Es por ello que se encuentra en la simulación de eventos discretos una herramienta eficaz y eficiente para mitigar los riegos asociados al diseño de locaciones de producción dado que esta técnica permite estudiar sistemas complejos que no puedan ser fácilmente modelados por métodos analíticos. Teniendo en cuenta lo anterior, en el artículo siguiente se mencionaremos cinco puntos o etapas claves en donde la simulación puede ser altamente provechosa como soporte en la toma de decisiones concerniente a locaciones de producción.

1. En el diseño global antes de la implementación:

El momento de diseño más crítico es antes de la implementación y puesta en marcha dado que es aquí donde se pueden definir los más grandes aciertos o se pueden cometer los más grandes errores. Sin embargo, es común ver que las empresas se centren en el análisis estructural y técnico, donde los proveedores se comprometen con un trougput global, dejando en un segundo plano el análisis del diseño funcional donde se estimaría la capacidad real de la planta y se haría un análisis de requerimientos sujeto al perfil de demanda de la compañía con todas sus aleatoriedades y complejidades. Puntualmente la simulación puede soportar el proceso de diseño inicial general en los siguientes puntos.

 Configuración y layout general: la representación del sistema global es de gran utilidad, dado que ayuda a entender, definir y redefinir los flujos de producto, y material de soporte tales como estivas, canastillas, etc.

 Detección y definición de cuellos de botella: los cuellos de botella siempre van a existir pero se deben diseñar y no dejar que nos sorprendan en el día a día.

 Definición de requerimiento de recursos móviles (operarios montacargas): Aunque estos puedan ser modificados sin mayor esfuerzo a través del tiempo, el espacio donde se mueven no.

 Determinación de troughput esperado: a través de la simulación se puede obtener una medida mucho más realista de este indicador dado que se incluirán aspectos tales como: perfil de producción, tiempos de set up, paradas por fallos, paradas por reparación, bloqueos por espera de recursos en interacciones complejas.

2. En la mejora continua

Ya en la operación del día a día también existen puntos clave en los que la simulación puede ser de gran ayuda y soporte. Entre los cuales están:

 Determinación de la razón de cuellos de botella: los puntos físicos que son cuellos de botella normalmente son evidentes (altas utilizaciones o colas de espera). Sin embargo, las causas de los mismos (recursos o espacio) no lo son en sistemas complejos y con alta variabilidad, con simulación es posible obtener indicadores detallados de utilizaciones y tiempos de bloqueo o en espera que ayudarán a determinar al curso a seguir para sobrepasar los impases definidos por estos puntos críticos.

 Evaluación rápida del impacto ante modificaciones en los cuellosos de botella: una vez encontrado el recurso crítico del sistema se puede evaluar rápidamente el impacto al aumentar la capacidad o velocidad del mismo. Esto con el fin de determinar si el impacto es el esperado o si el cuello de botella se

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