PDCA PROYECTO

U N I V E R S I D A D    D E    L E Ó N

Facultad de ingeniería Industrial Administrativa.

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P R O Y E C T O        D E   I N V E S T I G A C I Ó N

“CICLO PDCA O PHVA”

PRESENTA:

MIGUEL ALEJANDRO UVALLE RAMIREZ

GRUPO:

821-9

MATERIA:

ADMINISTRACION DE LA CALIDAD

Catedrático:

GLORIA VICTORIA ALFEREZ GUTIERREZ

LEÓN GTO 2021

I N D I C E

Pag.

INTRODUCCIÓN         03

MARCO TEORICO        04

APLICACIÓN CASO PRACTICO.        10

CONCLUSION        16

BIBLIOGRAFIA.        17

INTRODUCCION

Actualmente las empresas industriales se enfrentan al reto de buscar e implantar nuevas técnicas organizativas y de producción que les permitan competir en un mercado global para lograrlo existen diferentes formas, se analizará que el trabajo en equipo, la planeación y la toma de decisiones con base en datos son elementos esenciales en la calidad y la productividad, se mencionara y veremos a detalle el ciclo PHVA (planear, hacer, verificar y actuar), un procedimiento a seguir en la solución de problemas y en los proyectos de mejora.

Se mostrará los pasos a seguir de una manera resumida, así mismo algunas herramientas que se podrán utilizar para desarrollarlo de mejor manera, se mostrarán los 8 pasos a seguir para una solución de un problema y las posibles técnicas que podrían utilizar para el problema.

Este ciclo es de gran utilidad para estructurar y ejecutar proyectos de mejora de la calidad y la productividad en cualquier nivel jerárquico en una organización, para cumplir efectivamente el ciclo PHVA, es clave usar las herramientas básicas, utilizaremos algunas y se dará un ejemplo de cómo utilizar el ciclo para generar práctica de este procedimiento, se mencionará como plasmarlo físicamente de mediante el A3 report una manera sencilla y eficaz de lo que se llevará a cabo la el ciclo PHVA.

MARCO TEORICO CICLO PDCA O PHVA

El ciclo de mejora PDCA fue desarrollado por Walter A. Shewhart y divulgado por W. Edwards Deming es una de las técnicas fundamentales a la hora de identificar y corregir los defectos. En el entorno Lean Manufacturing, el ciclo planificar-ejecutar-verificar-actuar debe guiar todo el proceso de mejora continua. El objetivo final de aplicar cualquier herramienta de la calidad es la obtención de cero defectos.

 “La metodología de aplicación del ciclo PDCA puede resumirse en los siguientes pasos:”^[1]

• Analizar la situación inicial: Puede ser un cuestionario de satisfacción del operario y una visita al lugar de trabajo, tomando fotografías con la finalidad de mejorar el control visual.
• Planificar y estudiar la viabilidad: Se analizan los resultados obtenidos, se detectan los puntos susceptibles de mejora y las técnicas a utilizar se crean los indicadores, se cuantifican sus valores iniciales y se definen los objetivos a alcanzar para poder valorar la evolución después de la implantación.
• Seleccionar línea/área piloto: Para la mejora, valorar la viabilidad económica y técnica, así como el cumplimiento de los estándares de la calidad.
• Implantación inicial en línea piloto: Se implantan todas las mejoras utilizando las técnicas Lean más adecuadas para cada situación en particular.
• Formar al personal: Esto con el fin de incrementar su capacitación y motivación.
• Verificar la efectividad de las mejoras: Ver si se han logrado los objetivos propuestos. De no ser así se investigarán las causas y se volverán a realizar nuevas propuestas. Si los resultados cumplen los objetivos definidos se procederá a una estandarización de las mejoras y las técnicas para su mantenimiento.
• Planificar el trabajo en el resto de líneas o áreas de producción: Se implementarán en el resto de la línea de empresa.

El ciclo PDCA consta de las siguientes fases:

• Planificar (Plan): “Comprender el estado actual del proceso. En función de la naturaleza de la mejora podemos utilizar, entre otras, las siguientes herramientas:

▪ Cálculo del OEE y desglose de las pérdidas en un equipo/máquina

▪ Tabla de observación de tiempos

▪ Hoja de trabajo estándar.

▪ Diagrama de trabajo estándar.

▪ Tabla de capacidad del proceso.

▪ Gráfico de equilibrado de operarios.

▪ Formato SMED para analizar el cambio de referencia.

▪ Diagrama causa y efecto

▪ Etc.

• Definir el objetivo de la mejora (el nuevo estándar).
• Identificar los factores que pueden contribuir a la mejora.
• Determinar las acciones necesarias para alcanzar la mejora.
• Evaluar las acciones según su dificultad, coste de implantación y su            impacto en seguridad, calidad, servicio y productividad.
• Elaborar un plan para llevar a cabo las acciones (qué, quién y cuándo).”^[2]

• Ejecutar el plan (Do).
• Evaluar los resultados (Check).
• Actuar en función de los resultados (Act).

— Actualizar la documentación y estandarizar el nuevo método.

— Si no se ha obtenido el resultado esperado, se repetirá el ciclo de mejora: analizar de nuevo la situación actual

El A3 report es una herramienta original de Toyota. Consiste en plasmar físicamente un ciclo de mejora PDCA en una hoja de papel.

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“IMAGEN ejemplo de A3 report, Francisco Madariaga nieto “LEAN MANUFACTURING” Versión: 2.2 / marzo 2019 pag.248”

OCHO PASOS EN LA SOLUCION DE UN PROBLEMA

“Cuando un equipo se reúne con el propósito de ejecutar un proyecto para resolver un problema importante y recurrente, antes de proponer soluciones y aventurar acciones se debe contar con información y seguir un método que incremente la probabilidad de éxito. De esta manera, la planeación, el análisis y la reflexión se harán un hábito y gracias a ello se reducirán las acciones por reacción. En este sentido se propone que los equipos de mejora siempre sigan el ciclo PHVA junto con los ocho pasos que a continuación se describen y que se sintetizan.”^[3]

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“IMAGEN “OCHO PASOS EN LA SOLUCION DE UN PROBLEMA” Humberto Gutiérrez Pulido “CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD” tercera edición pag. 120,121”

1. Definir, delimitar y analizar la magnitud del problema

En este primer paso se debe definir y delimitar con claridad un problema importante, de tal forma que se entienda en qué consiste el problema, cómo y dónde se manifiesta, cómo afecta al cliente y cómo influye en la calidad y la productividad.

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1. Buscar todas las posibles causas

En este segundo punto, se debe buscar todas las posibles causas del problema una herramienta de utilidad en esta actividad es la técnica de lluvia de ideas y el diagrama de Ishikawa, para así considerar los diferentes puntos de vista y no descartar de antemano ninguna posible causa.

1. Investigar cuál es la causa o el factor más importante

Es necesario investigar cuál o cuáles se consideran más importantes. Para ello se representarla en un diagrama de Ishikawa o algunos que se mencionaron anteriormente para seleccionar las causas que se crean más importantes y hacer un análisis con base en datos, también investigara cómo se interrelacionan las posibles causas, para así entender mejor la razón real del problema y el efecto que tendrá, al solucionarlo.

.

1. Considerar las medidas remedio para las causas más importantes

Se debe buscar que éstas eliminen las causas, para que se esté previniendo la recurrencia del problema, y no deben llevarse a cabo acciones que sólo eliminen el problema de manera inmediata o temporal.

1. Poner en práctica las medidas remedio

Involucrar a los operarios o afectados y explicarles la importancia del problema y los objetivos que se persiguen es importante realizarlo pequeña escala sobre una base de ensayo, si esto fuera factible.

1. Revisar los resultados obtenidos

En este paso se debe verificar si las medidas remedio dieron resultado. Para ello es importante dejar funcionar el proceso un tiempo suficiente, de tal forma que los cambios realizados se puedan reflejar y luego, mediante una técnica estadística, comparar la situación antes y después de las modificaciones.

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