Pasos de implementación para el Sistema de producción de Toyota

CAPITULO II. Pasos de implementación para el Sistema de producción de Toyota

Lo que se ha descrito hasta ahora son los métodos y conceptos básicos del sistema de producción justo a tiempo (JIT) utilizado en Toyota. Sin embargo, hay más para implementar con éxito JIT que estudiar el sistema en sí. Los pasos para introducir un proceso JIT se discutirán en este capítulo.

§ 1 PASOS INTRODUCTORIOS AL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA

Paso 1: la alta gerencia desempeña un papel clave

Los cambios radicales en la conciencia de la alta dirección a menudo se desencadenan por una crisis empresarial causada por cambios ambientales o económicos. La gerencia debe saturar a cada trabajador con esta conciencia y aumentar las ganancias motivando a los trabajadores a disminuir los costos al pensar en nuevas innovaciones comerciales.

Al presentar JIT, es importante que la alta gerencia (no la gerencia media o de línea) inicie el esfuerzo para los trabajadores de línea. Hacerlo de manera efectiva transmite que la alta gerencia respalda completamente el cambio y, de hecho, exige el cambio.

La alta dirección debe proporcionar los recursos necesarios para mejorar las instalaciones de fabricación. Por ejemplo, la instalación de una red de comunicación de entrada de pedidos, un sistema de programación y un sistema de entrega de proveedores son inversiones necesarias. La gerencia también debe darse cuenta y reconocer que las paradas de línea aumentarán, inicialmente.

Paso 2: establecer un equipo de proyecto

Se debe establecer y capacitar un equipo de proyecto compuesto por gerentes de planta, departamento y sección en la producción de JIT. Se nombra un líder de proyecto, generalmente el gerente del departamento. El equipo del proyecto tiene dos objetivos principales:

1. Organizar seminarios y capacitaciones sobre conceptos y técnicas JIT.

2. Organizar un equipo de práctica JIT para gerentes seccionales y subsecciones.

Paso 3: prepare un cronograma de implementación y establezca los objetivos a alcanzar dentro del cronograma

Los objetivos incluyen el tiempo total de entrega, el inventario de piezas y trabajos en proceso, los productos defectuosos, el tiempo de instalación, la parada de la máquina, etc., durante el período de tiempo designado programado.

Paso 4: Presente un proyecto piloto

Debido a que la introducción de un sistema de producción JIT requiere cambios revolucionarios, es aconsejable comenzar de a poco. Se debe elegir una línea de fabricación como proyecto piloto. Una vez que la implementación de JIT tiene éxito en eso línea, se pueden incluir otras líneas hasta que JIT se realice en toda la planta.

Paso 5: pasar de un proceso aguas abajo a un proceso ascendente

Si la línea de ensamblaje final se toma como el proceso más aguas abajo, primero se deben introducir las operaciones que se realizarán de pie (en lugar de sentarse) y luego se puede introducir la "zona de toque de bastón" o el diseño de línea en forma de U, después de quitar el transmisor. Luego, la producción y el transporte de “una pieza” se pueden introducir entre la línea final y la línea precedente. Aunque la línea de ensamblaje final ha llevado a cabo la producción de una pieza desde el principio, per se, el proceso anterior debe cambiarse a una línea a través de la cual las unidades individuales fluyan una por una, mediante la introducción del sistema de manejo multiproceso.

Orden de aplicación de técnicas JIT

La implementación de las técnicas del Sistema de Producción Toyota debe realizarse en el mismo orden en que se toman los pasos de mejora continua. Un enfoque básico es mejorar en la dirección "de los medios a las metas", correspondiente a la Figura 2.1, que muestra la relación sistematizada entre las metas y los medios en el Sistema de Producción Toyota. La dirección será desde el cuadro más bajo hasta el cuadro más alto de la figura, como sigue:

1. Introducción de la base 5S para la mejora: la base para las mejoras en el lugar de trabajo es el concepto 5S: Seiri (disposición), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (limpieza) y Shitsuke (entrenamiento). La entrega tardía y los productos defectuosos a menudo ocurren cuando los 5S no se han realizado. En tales lugares, la moral de los trabajadores suele ser baja en general.

2. Introducción de la "producción de una pieza" dentro de la línea sincronizada: una vez que el concepto 5S ha prevalecido en una planta, se deben implementar los siguientes requisitos previos fundamentales para JIT. Crear un sistema de "producción de una pieza" es el punto más importante para tener en cuenta las mejoras en el piso.

a. Cambiar de trabajo sentado a trabajo de pie

b. Coloque la maquinaria en secuencia de proceso.

C. Conectar procesos adyacentes

d. Construir líneas en forma de U

e. Implemente el manejo de procesos múltiples por parte de trabajadores calificados

F. Aplique "jidoka" en el sentido de separar las operaciones humanas del procesamiento de la máquina. Esto hace posible el manejo multiproceso. A menudo, puede haber resistencia por parte de los trabajadores o sindicatos que rechazan la introducción de "a" y "e" arriba. Además, la implementación de jidoka en el sentido utilizado anteriormente generalmente requiere la ayuda del personal de ingeniería de producción, ya que requiere una mejora de la máquina.

3. Implementación de la producción de lotes pequeños y mejora del método de configuración.

4. Introducción de operaciones estándar.

a. Determine el número de fuerza laboral requerida para cada línea, en función del tiempo takt

b. Crear una hoja de operaciones estándar

5. Implementación de la producción suavizada mediante el ensamblaje de productos en respuesta a la velocidad de ventas.

6. Autonomización ("jidoka").

7. Introducción de tarjetas kanban.

En resumen, los pasos introductorios consisten en hacer un horario, establecer una meta y proporcionar actividades educativas. Luego, comenzando

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