Sistema Toyota de producción

Sistema Toyota de producción[pic 1]

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INDICE

1.        INTRODUCCIÓN        2

2.        CONTEXTO        2

3.        FUNDADORES        2

3.1.        SAKICHI TOYODA        2

3.2.        KAIICHIRO TOYODA        3

3.3.        ING. TAIICHI OHNO        3

4.        SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCIÓN        3

4.1.        SISTEMA LEAN MANUFACTURING (SLM)        3

4.2.        LOS DESPERDICIOS        4

4.2.1.        TIPOS DE DESPERDICIOS        4

I.        SOBREPRODUCCIÓN        4

II.        TIEMPO DE ESPERA        4

III.        TRANSPORTE        4

IV.        PROCESAMIENTO EXTRA        5

V.        INVENTARIO        5

VI.        MOVIMIENTO        5

VII.        DEFECTOS        5

VIII.        TALENTO INTERNO PERDIDO        6

4.3.        PRINCIPIOS        6

I.        CATEGORÍA: FILOSOFÍA A LARGO PLAZO        6

II.        CATEGORÍA: UN PROCESO ADECUADO CONLLEVA A LOS RESULTADOS ADECUADOS        6

III.        CATEGORÍA: AÑADA VALOR AGREGADO A LOS BIENES MEDIANTE LA CAPACITACIÓN Y DESARROLLO DE LOS TRABAJADORES.        7

IV.        CATEGORÍA: LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE FORMA CONTINUA ATRIBUYE APRENDIZAJE A LA EMPRESA.        7

4.4.        MÉTODO DE LAS 5S COMO HERRAMIENTA EN EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN        8

I.        SEIRI (ELIMINAR)        8

II.        SEITON (ORDENAR)        8

III.        SEISO (LIMPIAR)        8

IV.        SEIKETSU (ESTANDARIZAR)        8

V.        SHITSUKE (DISCIPLINA)        8

4.5.        PILARES DEL SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCIÓN        9

I.        JUSTO A TIEMPO        9

II.        JIDOKA        9

III.        KAIZEN        9

4.6.        VENTAJAS DEL SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCIÓN        10

5.        CONCLUSIÓN        10

6.        ENLACES        11

1. INTRODUCCIÓN

Toyota Motor Corporation es una de las empresas automovilísticas más grandes del mercado en la actualidad, pero este reconocimiento no se obtuvo fortuitamente. Toyota marcó un hito en el sector empresarial, creó un sistema de producción que beneficia a las diferentes áreas del proceso productivo. Este sistema de producción, llamado sistema de producción de Toyota o Toyota Production System (TPS), es usado hasta la actualidad en diferentes ramas del sector empresarial, de tal manera que al ser aplicado, se aprovechan mejor los recursos que dispone la empresa. Este sistema, en esencia, está diseñado para impactar en la productividad, eficiencia y calidad del proceso productivo, que a su vez genera la rentabilidad y la satisfacción de las necesidades de los clientes[pic 7]

1. CONTEXTO[pic 8]

A finales de la Segunda Guerra Mundial, Japón fue uno de los países más afectados, en consecuencia iniciaba un periodo de crisis en los diferentes ámbitos, uno de eso fue la industria manufacturera.

Toyota, pese a que no tenía los recursos necesarios, debía competir con las grandes empresas de automóviles de EE.UU., que en ese entonces eran los líderes del mercado.

Bajo estas circunstancias, Toyota tenía la necesidad de crear un sistema especializado,  que al ser aplicado aumentaría la eficiencia de la producción, y con la productividad y la calidad.[pic 9]

1. FUNDADORES

1. SAKICHI TOYODA

• Aportó con una de las ideas fundamentales del sistema: la eliminación completa de todos los residuos.

1. KAIICHIRO TOYODA[pic 10]

• Fundador de Toyota Motor Corporation.
• Creó su propia filosofía que está basada en el concepto de justo a tiempo, que posteriormente pasaría a ser uno de los pilares básicos en la producción de este sistema.

1. ING. TAIICHI OHNO

• Es considerada el verdadero creador del TPS.[pic 11]
• Aumentar la productividad era su principal tarea.
• Aplicó métodos de control de calidad basado en la mejora tecnológica de cada etapa del proceso productivo. De esta manera consolidó el concepto de justo a tiempo y  el principio de kaizen.

1. SISTEMA TOYOTA DE PRODUCCIÓN

El sistema de producción de Toyota adopta en esencia  el sistema lean manufacturing  es por eso que también se le conoce con este nombre.

En este sistema se distinguen dos bloques de vital importancia: los desperdicios y los principios, estos últimos ligados a los fundamentos o también llamados pilares del sistema de producción.

El reconocimiento de estos bloques será de gran ayuda para la correcta aplicación del sistema Toyota de producción.

1. SISTEMA LEAN MANUFACTURING (SLM)[pic 12]

El Sistema Lean Manufacturing es un sistema de producción de origen japonés que fue creado durante la crisis que ocasionó la Segunda Guerra Mundial, contexto ya mencionado con anterioridad. Este sistema es usado hasta la actualidad, y uno de sus ejemplos de aplicaciones reconocidos es el caso de la empresa Toyota.

La idea central del SLM es reducir el despilfarro de los recursos de la empresa, es decir, desarrollar los procesos productivos con un costo mínimo, y la posibilidad de generar pocos o nulo desperdicios e ineficiencias.

Una de las ventajas de este sistema es la detección de pérdidas (aquello que no incremente el valor del producto) y su posterior eliminación. De esta manera se aprovechan mejor los recursos de la empresa, y a su vez se optimizan los procesos de la cadena de producción. Además implica una orientación a la mejora de la calidad del servicio brindado y cumplen con las necesidades que los clientes exigen.

1. LOS DESPERDICIOS

Se definen como desperdicios a las actividades, acciones o procesos que no aportan valor alguno al producto o servicio, pero implican tiempo, trabajo o gasto de dinero innecesario.

La reducción de estos desperdicios permitirá mejorar la productividad, mejor manejo de los recurso  y capacidad de adaptación a las necesidades de los clientes.

1. TIPOS DE DESPERDICIOS

1. SOBREPRODUCCIÓN[pic 13]

Se basa principalmente en la producción excesiva de bienes o servicios en comparación a lo que demanda el mercado.

Es común que se produzca este desperdicio, como en los casos ende los que hay que disponer de productos ante un aumento inesperado en la demanda de los clientes.

1. TIEMPO DE ESPERA[pic 14]

Se refiere a los retrasos que termina afectando al interior de la empresa y posteriormente al cliente.

Uno de los ejemplos más comunes es el tiempo de espera por falta de maquinaria, personal calificado, etc. para la elaboración del producto.

1. TRANSPORTE

Se refiere al traslado de materiales de un lugar a otro, causado por una mala coordinación y planificación de la empresa.[pic 15]

Uno de los casos en los que se refleja con claridad es en el proceso de ensamblaje de un producto, donde muchas veces las piezas no se encuentran en un solo establecimiento y es necesario el transporte de cada una de ellas.

1. PROCESAMIENTO EXTRA[pic 16]

Hace referencia a actividades innecesarias y redundantes que no aportan una mejora, sino todo lo contrario, como en el caso de completar registros y obtener firmas innecesarias.

1. INVENTARIO[pic 17]

Si bien el inventario es de gran ayuda para llevar el registro de los productos, puede convertirse a largo plazo en un problema.

Un inventario necesita una gestión detallada que implica tiempo, dinero, y personal, además de que cabe la posibilidad de encubrir otros desperdicios como la sobreproducción.

1. MOVIMIENTO[pic 18]

Se centra en el desplazamiento que debe realizar el personal en el interior de la empresa para realizar una tarea que requiere de un tiempo innecesario, como es el caso de llevar documentos de una oficina a otra.

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