Proceso Esbelto.

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• Proceso esbelto (lean).

Metodología que busca reducir las actividades innecesarias con el propósito de disminuir los reprocesos y el tiempo de ciclo, ahorrar costos e incrementar la capacidad de los recursos más valiosos en el proceso. Para cumplir con esto hay un punto de arranque muy sencillo: identificar el desperdicio y hacerlo visible. Así, para lograr que un proceso sea esbelto más que buscar la respuesta en una técnica en particular, la clave está en establecer principios básicos que guíen los esfuerzos y acciones enfocados a quitar el “barro”, el “cebo”, la lentitud, las actividades innecesarias, los atascos, etc. Estos principios proporcionan una guía para la acción, para que los esfuerzos en las empresas puedan superar el caos y la lentitud diarios de los procesos masivos.

• Describe los cinco principios del proceso esbelto.

Los cinco principios son (Womack Jones, 1996):

1. Especificar el valor para cada producto específico (qué se agrega): Definir con claridad por qué es valioso para el cliente el bien o servicio que proporciona el proceso. El valor sólo se puede entender y definir si las cosas se ven desde la perspectiva del cliente.

1. Identificar el flujo del valor para cada producto (en qué etapas se va agregando): Conjunto de todas las acciones específicas que se requieren para producir un producto (o servicio) a través de las tres tareas críticas de cualquier negocio: tarea de resolución del problema, que va desde la conceptualización del producto, hasta el diseño e ingeniería para liberar el producto para producción; tarea de administrar información, que va desde tomar la orden o pedido del cliente hasta la programación detallada para la entrega; y tarea de transformación física, que abarca desde las materias primas o materiales hasta que el producto termina en manos del consumidor.

1. Agregar valor en flujo continuo, sin interrupciones: Para que el lote de productos llegue a la siguiente etapa que agrega valor con frecuencia hay tiempos de espera, inspecciones, reportes, etc., y se trata de optimizar, a nivel de cada etapa, perdiendo de vista el proceso global. Es mejor enfocarse en el producto y sus necesidades, más que en la organización, los equipos o departamentos, para que así todas las actividades necesarias para diseñar, hacer un pedido y producir un producto ocurran en un flujo continuo, sin interrupciones y pases laterales. La alternativa para tener procesos esbeltos que posean flujo continuo es redefinir el trabajo de funciones, departamentos y compañías, de manera que hagan una contribución positiva a la creación de valor.

1. Organizar el proceso para que sea el cliente quien jale valor desde el productor (Kanban): Una vez que se han aplicado los tres primeros principios de un proceso esbelto, entonces lo que sigue es dejar que el cliente jale el producto desde la empresa cuando él lo necesite. Es decir, se adopta un sistema Kanban, que es una manera de organizar un proceso, donde cada operación, comenzando con embarques o surtido de pedidos y remontándose hasta el comienzo del proceso, va halando (jalando) el producto necesario de la operación anterior sólo que lo necesite.

1. Buscar la perfección: La esencia de este último principio es profundizar continuamente en la aplicación de los otros cuatro principios. Para ello se debe procurar ampliar el diálogo directo con clientes y/o consumidores, generar formas para tener una buena retroalimentación de parte de los clientes, dirigir la empresa con contacto con el mercado y analizar a sus competidores, para con base en ello encontrar formas de especificar de manera más adecuada el valor y difundirlo en la empresa. También se deben aprender nuevas formas de acrecentar el flujo y jalar mejor. La eliminación de muda algunas veces necesita tecnología y conceptos nuevos para los productos que deben buscarse en dirección de la perfección. Quizás el estímulo más importante para la perfección es la transparencia, ya que en la manufactura esbelta todo mundo (subcontratistas, proveedores, ensambladores, distribuidores, clientes y empleados) pueden ver todo, y así es fácil encontrar mejores formas para crear valor.

• Plantea un ejemplo en dónde se identifiquen los cinco principios que acabas de describir.

Pacoyo’s S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y venta de botanas hechas a base de trigo y papa industrializada, la cual ofrece 46 productos diferentes, siendo el duro c/20 (bolsa con 20 frituras) uno de los que presentan mayor demanda en el mercado; sin embargo es también el que tiene el costo de producción más elevado. Un análisis del proceso productivo de dicho producto, reveló la existencia de actividades que no agregan valor durante la producción del duro lo que provoca que éste no sea tan redituable como se desea. El objetivo de este proyecto es generar acciones de mejora que permitan la eliminación de las actividades que no agregan valor del proceso productivo del duro c/20 de la empresa Pacoyo’s S.A.”. El procedimiento consistió en definir las especificaciones del producto para satisfacer las necesidades del cliente, posteriormente se identificaron las actividades del proceso de producción que agregan, así como los desperdicios (actividades que no agregan valor). Estas fueron registradas en un mapa de flujo de valor para representar la situación actual de la empresa. Después, elaboró un mapa flujo de valor del estado futuro, en el cual se presentó una visión ideal del proceso. El siguiente paso consistió en implementar las herramientas de manufactura esbelta, que permitieron pasar del estado actual al futuro. Finalmente, se llevó a cabo la implementación de las 5S, que es una herramienta que permitió dar seguimiento a la mejora continua del proceso. Los resultados indican que se redujeron en un 90% los recorridos al área de anaquel, se disminuyó el tiempo de ciclo de la etapa de enfriado en un 47.5%, la cantidad de producto defectuoso disminuyeron de 23 piezas por caja a sólo ocho piezas, y la capacidad de producción diaria aumentó de 22 cajas a 29 cajas de materia terminado, lo que representa un ingreso extra de $2,700 al día, equivalente a $ 54,000 al mes.

Antecedentes:

Pacoyo´s es una empresa regional dedicada a la elaboración de frituras hechas a base de harina y papa, sus principales productos son: duro, rueda de harina, rueda de papa, hojuela, tornillo y cuadro de harina, de los productos anteriormente mencionados el duro presenta el de mayor demanda en el mercado. El proceso productivo del duro, está formado principalmente por tres etapas:

FREIDO. Proceso por medio del cual se transforma la pasta de botana, consiste en introducir la pasta de botana en una canastilla, la cual a su vez se sumerge en el freidor que es previamente preparado con la cantidad necesaria de aceite.

ENFRIADO. Una vez la etapa de freído ha concluido, se coloca el producto en una mesa, en donde por medio de ventilación es enfriado.

EMPAQUE. La botana ya fría es colocada en bolsas de plástico, la cantidad requerida en cada bolsa varía de acuerdo a la presentación del producto.

El propietario de la empresa, con el fin de aumentar la producción y satisfacer la creciente demanda de producto, decide adquirir un nuevo equipo de freído con una capacidad de 40 cajas de producto terminado al día, reemplazando al equipo anterior, el cual tiene una capacidad productiva de 25 cajas por día, de las cuales sólo se producían 18, con una cantidad de alrededor de 9720 piezas de producto terminado (duro).

Una vez que se iniciaron operaciones con el nuevo equipo freidor se presentaron diferentes situaciones, las cuales se describen a continuación:

• La capacidad del equipo freidor teóricamente es de 40 cajas como mínimo al día, pero la producción sólo aumentó de 18 a 22 cajas, lo que representa 11,880 piezas producidas de las 21,600 a producir en 40 cajas de producto.
• La cantidad de producto defectuoso ha aumentado de 2 a 15 piezas por caja de materia prima respecto al equipo anterior.
• Así mismo, se presentó una mayor cantidad de producto que no cumplía con las características ideales para que el producto se pueda ofertar al mercado, tales como: color del producto, nivel de cocción y fragilidad.
• Existe un tiempo de preparación inicial, en el cual el equipo se enciende y se espera a que el aceite contenida en dicho equipo llegue a la temperatura ideal de freído, el tiempo requerido para esta actividad es de 40 minutos, y se realiza todos los días antes de iniciar la producción.
• Una vez que se ha realizado el freído de 2 cajas de materia prima existe nuevamente un tiempo de espera, este se debe a que disminuye el nivel de aceite dentro del contenedor del freidor y es necesario agregar nuevamente 10 litros de aceite, la cual se encuentra a temperatura ambiente, el tiempo requerido para que el aceite se encuentre a la temperatura ideal de freído es de 10 minutos aproximadamente.

• Existen grandes recorridos acumulados al final de la jornada, y estos de presentan en acomodar el producto terminado en el área de anaquel, así mismo el tiempo requerido para esta actividad afecta a las actividades de empaque, ya que se genera un acumulamiento de producto en espera de ser empacado.

Una vez analizadas las condiciones actuales de la etapa de freído, se planteó el siguiente problema: “¿Cómo eliminar o disminuir los desperdicios de la etapa de freído del proceso productivo del duro?”.

Y con base en éste se presenta el siguiente objetivo: “Generar acciones de mejora que permitan la eliminación de las actividades que no agregan valor del proceso productivo del duro c/20 de la empresa Pacoyo’s S.A.”.

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