Procesos en linea

Procesos en línea

Introducción

En la exigente realidad de hoy en día, se hace indispensable realizar métodos óptimos de producción que lleven al tope la cantidad de productos realizados por jornada laboral, es por esto que uno de los métodos más viables de producción para este tipo de entorno es la producción en línea. Su maquinaria específica y personal altamente capacitado en su repetitiva tarea, provocan los más altos niveles de salida de producto. A continuación se especificaran en detalle las características de este tipo de proceso y como a través de la correcta programación se puede incrementar y optimizar la producción.

Procesos en línea

La producción en línea, dispone operaciones que se van sucediendo una a continuación de la otra, para así lograr que el material circule de manera permanente y a una velocidad constante a través de la serie de operaciones balanceadas que esta línea de producción tiene. Se caracteriza porque esta diseñad para producir un determinado bien o servicio, su maquinaria así como también la cantidad de la misma y su distribución se realizan en base a un producto definido.

La administración de los procesos en línea se enfoca a mantener funcionando todas las operaciones necesarias, a través de un mantenimiento preventivo eficaz, que disminuya los paros y un mantenimiento de emergencia que minimice el tiempo de reparación, pues el paro de una máquina ocasiona un cuello de botella que afecta a las operaciones posteriores y en algunos casos paraliza las siguientes operaciones.

Una imagen explicativa de lo que es un proceso en línea se puede ver a continuación:

[pic 1]

[pic 2] Estación de Trabajo

Este proceso además puede tener “Flujos Laterales” que se integran al Flujo Principal para alivianar cargas de trabajo, entre otras.

Este tipo de método de producción presenta las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas

• Altos niveles de eficiencia
• Necesidad de personal con menores destrezas, debido a que hace la misma operación

Desventajas

• Difícil adaptación de la línea para fabricar otros productos
• Exige bastante cuidado para mantener balanceada la línea de producción
  Se recomienda su uso cuando se fabricará un solo producto o varios productos con cambios mínimos.

Este proceso de producción tiene algunos requisitos para obtener un balanceo adecuado que justifique el costo de establecer una línea de producción. Estos requisitos se pueden observar a continuación:

1. Posibilidad de Balancear las Operaciones: Se refiere al balance de las operaciones en base a tiempos iguales que se exige para obtener el tiempo de producción deseado. En resumen, el equilibrio de la línea.
2. Disponibilidad de Continuidad: Para esto se necesita un suministro continuo y manejo adecuado de materiales. En resumen, ausencia de interrupciones en la línea.
3. Cantidad a Producir Justifique Inversión de Establecer Línea de Producción: Para que esto se cumpla, debe existir una gran demanda del producto, se deben establecer tiempos de ciclo para así obtener una tasa estable y uniforme de salida de productos.

Balance de una Línea

Luego de haber establecido una línea de proceso se debe realizar una de las partes más importantes de esta, “balancearla”, es decir, “ordenar las tareas en secuencia de acuerdo a los trabajos que se deben ir realizando de manera tal que se obtenga un flujo uniforme con una optima utilización de la fuerza de trabajo”.

Para realizar este balance se debe tener en consideración los siguientes dos puntos de partida:

1. Dar con el mínimo número de puestos de trabajo para un ciclo de tiempo dado.
2. Dar con el tiempo mínimo de ciclo para un número dado de puestos de trabajo.

Ya que definimos los dos puntos de partida con los cuales podremos balancear la carga de los puestos de trabajo, y además ver el tiempo de cada ciclo, definiremos ahora que es un puesto de trabajo y que es un ciclo.

Puesto de Trabajo: es un lugar específico donde se realiza solo una cantidad determinada de trabajo.

Ciclo: Tiempo que transcurre entre una unidad y la siguiente que sale de la línea de proceso.

En la práctica existe una gran cantidad de métodos de balance de línea, algunos de los más usados son:

1. Asignar primero las tareas que tienen un mayor número de tareas que le siguen
2. Asignar primero las tareas que tienen el tiempo de operación más largo
3. Asignar primero las tareas que tienen un peso posicional más alto, es decir, tienen una combinación mayor de tareas subsecuentes y tiempo de operación más largo.

De los tres métodos mencionados anteriormente, ninguno por si solo da una solución optima, por lo tanto, lo más recomendable es realizar los tres y luego seleccionar el mejor resultado.

Antes de realizar cualquiera de estas opciones se debe contar con lo siguiente:

1. Diagrama de operaciones del proceso: Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado
2. Diagrama de Precedencias: Este diagrama permite saber los pre-requisitos que se deben cumplir para pasar a la siguiente tarea.
3. Pronostico de Ventas de Demanda a Satisfacer
4. Tiempo Productivo por Día: Es el tiempo real con que cuenta la línea para operar durante el día. Debe estar en la misma unidad de tiempo que el diagrama de operaciones del proceso.

Métodos para Mejorar o Ajustar un Balance de Línea

Existen ocasiones en las que una línea queda por debajo de su óptima eficiencia debido a que se comienzan a considerar ajustes adicionales a los que se tenían al momento de la creación de esta o por diversas razones. Esto hace necesario un cambio desarrollar actividades adicionales sobre la línea. Algunas consideraciones para realizar estos nuevos ajustes son:

1. Agregar turnos extra o de ser necesario solo horas extra.
2. Cambiar la velocidad de las maquinas.
3. Asignar ayuda extra para las operaciones no equilibradas o más lentas.
4. Incluir o sacar de la operarios de la línea
5. Mejorar la actuación del operario entrenándolo.
6. Dirigir piezas más lentas a otros puestos de trabajo fuera de la línea.
7. Mejorar la operación: mejora y simplificación de métodos, división del trabajo, cambios en el diseño del producto y equipo.

Programación de operaciones

        La programación de operaciones es la asignación de recursos disponibles para los procesos o actividades de la empresa, cuyo objetivo es lograr un equilibrio entre la eficiencia, niveles bajos de inventario y nivel óptimo en servicio al cliente; se puede clasificar de acuerdo a los procesos en línea y procesos intermitentes.

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