“Diseño del proceso y balanceo de la línea Flamineta “

“Diseño del proceso y balanceo de la línea Flamineta “

Nombre(s):

Nombre de la institución: Universidad TecMilenio, Campus Cd. Juárez.

Módulo: Módulo 2. La Administración de una cadena de suministro.

Nombre del Curso: Administración de Operaciones

Actividad: Propuesta de Solución al Caso

Fecha: Martes 12 de marzo de 2013

Título:

“Diseño del proceso y balanceo de la línea Flamineta”

Introducción

La empresa DEPSA, dedicada a la fabricación de tanques, estufas y calentadores de agua desde 1973, se encuentra en una encrucijada, dada la actual problemática que enfrenta, la cual es resolver el problema de capacidad de su línea de ensamble, la cual se ve alterada en los años 2002 y 2003, debido al incremento de la demanda en los requerimientos del calentadores de agua (principalmente el calentador AR-5). La mayoría de los procesos de fabricación de los calentadores de agua mostraron ser capaces de cubrir la demanda actual, a excepción de la línea de ensamble, la cual queda 50% por debajo de los nuevos requerimientos. Después de realizar un análisis de capacidad, el jefe de producción Luis Enrique, encuentra que la forma mas viable de dar solución a este problema, es instalar una nueva línea de ensamble, lo que genera desacuerdos entre los directivos de la empresa, pues esto representa una inversión importante en mobiliario y contratación de nuevo personal, Luis Enrique debe ofrecer una solución a la brevedad para satisfacer la demanda de la temporada alta del 2003, y de este modo, brindarle satisfacción a sus clientes. Para esto deberá realizar una serie de actividades que culminen en lograr los objetivos de la empresa, iniciando desde un estudio de capacidad hasta llegar a un rediseño de la línea de ensamble para maximizar de este modo los recursos actuales y poder cumplir sus metas sin incrementar en gran manera los costos de producción de los calentadores de agua.

Desarrollo:

Para enfocarnos en la búsqueda de la solución para este caso, podemos partir con analizar los tiempos para cada una de las operaciones de ensamble, identificando dentro de éstas, la operación que represente el mayor porcentaje dentro del tiempo de ciclo, para así, partir con el enfoque de reducir el tiempo de esta operación, y continuar con las del resto del grupo si es que también nos representan un alto tiempo dentro del ciclo de ensamble, y de este modo, poder optimizar el tiempo de elaboración de los calentadores de agua. Abajo se puede apreciar la tabla de tiempos actuales donde se describen los tiempos de cada operación y están ordenadas en el orden en que se realizan cada una de ellas.

No. Operación Promedio

1 Soldar base-cuerpo 0.734

2 Colocar forro 0.466

3 Embonar forro, colocar regulador y puerta 1.1212

4 Ocultar fibra, fijar forro-base y tapa dren 1.011

5 Fijar tapa-forro y tubo azul 0.827

6 Colocar quemador y tubos gas 1.124

7 Apretar regulador y conectar tubo gas 0.949

8 Colocar calcas y apretar tubos regulador 0.919

9 Colocar calcas 0.724

10 Revisar gas 1.44

11 Empacar en caja 1.001

12 Flejar caja 0.615

Ahora, se presenta una nueva tabla modificada, donde las operaciones se encuentran ordenadas de manera decreciente de acuerdo al tiempo en que incurre cada una de las operaciones del proceso, y la operación cuello de botella esta resaltada en color rojo con un tiempo de 1.44 min. O su equivalente en segundos 86.4 seg.

No. Operación Promedio min. Promedio seg.

10 Revisar gas 1.44 86.4

6 Colocar quemador y tubos gas 1.124 67.44

3 Embonar forro, colocar regulador y puerta 1.1212 67.272

4 Ocultar fibra, fijar forro-base y tapa dren 1.011 60.66

11 Empacar en caja 1.001 60.06

7 Apretar regulador y conectar tubo gas 0.949 56.94

8 Colocar calcas y apretar tubos regulador 0.919 55.14

5 Fijar tapa-forro y tubo azul 0.827 49.62

1 Soldar base-cuerpo 0.734 44.04

9 Colocar calcas 0.724 43.44

12 Flejar caja 0.615 36.9

2 Colocar forro 0.466 27.96

10.9312 655.872

La operación cuello de botella representa el 13.173% del tiempo de ciclo total de la línea de ensamble que, dicha operación, debe ser el punto de partida para realizar un balanceo de línea. Se puede iniciar con calcular el takt time (tiempo ritmo) de la línea de ensamble; antes de iniciar con cualquier tipo de calculo, cabe aclarar que el takt time se encuentra determinado por la demanda del cliente, y no por la capacidad en los procesos o por algún ingeniero en la planta. Para dejar claro este concepto, veamos lo que dice al respecto Briasco (s.f.), el takt time es un concepto fundamental en Lean y representa el ritmo de fabricación de acuerdo a la demanda del cliente. Se obtiene dividiendo el tiempo disponible para producción, por la demanda del cliente. Queda representado de la siguiente manera:

Takt time = Tiempo disponible

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