Proyecto de lentes de contacto desechables

        Escuela de negocios de Harvard        9-694-062[pic 1]

Rev. 23 de noviembre de 1994

Moldear lo imposible: el NYPRO/VISTAKON Proyecto de lentes de contacto desechables

"Nunca vamos a llegar", murmuró Dennis Jones, un gerente de programas de ingeniería en NYPRO, Inc., mientras colgaba el teléfono en su oficina de Clinton, MA en Marzo 1986. Jones había estado hablando con su cliente y contraparte, Bob LaBelle, Project Manager en Vistakon, una división de Johnson & Johnson con sede en Jacksonville, Florida.  VISTAKON se había comprometido NYPRO para hacer de un solo uso de la lente de estireno ' moldes que VISTAKON usaría en la fabricación de lentes de contacto desechables, un novedoso concepto de producto que VISTAKON gerentes hopel Ed podría impulsarlos en una posición principal en el mercado grande y rápidamente creciente de la lente de contacto.  Suministro de moldes de lentes a VISTAKON era técnico con mucho el trabajo más desafiante que NYPRO había emprendido en sus 30 años de historia.  VISTAKON lanzamiento de producto date estaba acercando rápidamente, y el equipo del proyecto de NYPRO todavía no había sido capaz de establecer y documentar un proceso de fabricación capaz de cumplir las especificaciones apretadas requeridas para producir provechoso lentes de contacto disponibles.

NYPRO, Inc. fue uno de los WOlos principales moldeadores de inyección personalizados de materiales plásticos de rld. Localizado en Clinton, Massachusetts, cerca de 50 millas de noroeste de Boston, NYPRO había sido fundado en 1955 como el nilón Products Corporation.  En 1962, cuando los productos de nylon todavía estaban registrando debajo de $1 mIllion en ventas anuales, Gordon Lankton, un ingeniero entrenado en Cornell con varios años de experiencia en plásticos en DuPont, se unió como Gerente General y compró 50% de propiedad en la compañía. Lankton había guiado a la empresa a la marca $4 millones por 1969, cuando compró las acciones restantes de sus fundadores.  Posteriormente cambió el nombre de la compañía a NYPRO.[pic 2]

A pesar de su éxito temprano, Lankton encontró difícil levantar su empresa por encima de la meseta $4 millones a principios de los años setenta.  NYPRO fue uno de más de 2,000 empresas de moldeo por inyección personalizadas en los Estados Unidos, cada una de tamaño similar.  La diferenciación de los competidores era difícil y las barreras de entrada eran bajas.  "Todo lo que necesitaba para iniciar un negocio de su propia era un garaje y $15.000 para un ma de moldeo usadoChine, "recordó un NYPRO viejo.  "Con todos esos tipos alrededor, tiene Real difícil para nosotros para obtener cualquier tipo de margen en algunos de nuestros puestos de trabajo.

Para evitar la competencia directa con esas empresas y para romper con la meseta de ingresos de $4 millones, Lankton y su el equipo directivo definió una estrategia audaz a comienzos de los años setenta para NYPRO. Los elementos clave de esta estrategia fueron:

 1. NYPRO necesitaba empujar sus procesos de moldeo más allá de la "forma de arte".  Lankton siempre quería ser capaz de hacer las piezas que más pequeño, de baja overhead los moldeadores no podían.  Para Ejemplo, NYPRO Se convirtió Lla Contrato Fabricante De Lla

"Swiftachment"línea de sistemas de sujeción de cuerdas de nylon que casi todos los minoristas de ropa utilizan para adjuntar etiquetas de precios a la ropa.  Estos sólo se podían hacer porque NYPRO había desarrollado y patentado varios pedazos únicos de maquinaria de proceso para hacer estos uniqlos productos uely en los volúmenes enormes de la unidad requirieron. En cambio, Lankton se alejó de moldear las asas de plástico para los desechables de Gillette Daisy® Razor, porque no requirió ninguna capacidad única.  Como resultado, NYPRO llegó a ser considerado a través deUT la industria como controlar con éxito la variabilidad dimensional en las partes produjo-no sólo en nilón, pero en el estireno, el policarbonato, el polipropileno, el polietileno, el cloruro de polivinilo, los acrílicos, y el nilón vidrio-llenado también.

1. Desarrollo de superiola tecnología de proceso de r requirió que NYPRO se centrara en los clientes cuyas especificaciones se podían satisfacer solamente con tecnología superior.  Estos clientes estarían dispuestos a pagar los precios Premium necesarios para apoyar la mejora del proceso. Lankton sentía que Gran CustoMers — que compraría más de $1 millones de dólares/año de NYPRO — estaría mucho más dispuesto a trabajar con NYPRO para mejorar su proceso que los pequeños clientes.
2. Si NYPRO pudiera convertirse en un moldeador a gran escala, tendría una ventaja económica sostenible sobre competidores más pequeños debido a la capacidad de un gran molder para financiar la investigación en mejoras de proceso.  Históricamente, los surtidores de las materias primas tales como DuPont y Celanese habían desarrollado la mayoría de la tecnología del moldeado y la habían difundido entre los moldeadores independientes a stimulate demanda de sus materiales.  A medida que los mercados se volvieron más maduros, Lankton consideró que estas empresas recortaban sus esfuerzos para desarrollar y difundir nuevas mejoras en los procesos.
3. El moldeo por inyección era un negocio regional.  Porque había pocos manufacturing economías de escala más allá de una planta que contenga 20 máquinas de moldeo, Lankton fieltro NYPRO debe crecer estableciendo una red de pequeñas plantas regionales.  Bajo el lema, "NYPRO es su fuente local para el moldeo a medida de la inyección... En todo el mundo, " NYPRO construyó una planta en Puerto Rico en 1973, y por 1986 había establecido 15 instalaciones del moldeado en Norteamérica, Europa y Asia Sur-Oriental.

Al ejecutar esta estrategia, Lankton establecer un objetivo para crecer de $4 a $40 millones por 1980.  Golpeó ese blanco en 1979.  Exposición 1 resume el desempeño financiero histórico de NYPRO. El proceso de moldeo por inyección

Para los visitantes de la planta temprana de NYPRO, el proceso parecía relativamente simple y, francamente, aburrido. Las pequeñas cuentas de material plástico crudo fueron volcadas en las tolvas grandes sobre las máquinas que eran los 2m altos, el 1m ancho y 3m largos.  Y las piezas cayeron de las máquinas otransportadores en ONT.  Este fue un Componente la operación de fabricación, y no era el tipo de proceso de montaje visible, de múltiples pasos uno vería en una fábrica del automóvil, por ejemplo.

La parte interesante del proceso de fabricación, sin embargo, era invisible a un visitor.  Ocurrió dentro de la máquina, donde la interacción compleja de las cuentas de factores hizo piezas plásticas de la precisión del moldeado una empresa extremadamente compleja.  El moldeado comenzó con las pequeñas cuentas del material plástico que derritieron y fluyeron en un cilindro.  La resina plástica viscosa entonces fue inyectada en un molde, con un espolón del pistón o un tornillo que funcionaba dentro del cilindro.  Cuando la resina se había enfriado lo suficiente como para ser rígido, el molde se abrió, las piezas fueron expulsadas, y el moho se limpió y cerró to recibir la siguiente toma de materiales.  La secuencia de inyectar-fresco-expulsar-limpio-cierra actividades fue llamada un Ciclo.

Los moldes se hicieron generalmente de acero endurecido.  Dependiendo del tamaño de la pieza y del volumen que se producirá, cada molde podría tener entre uno y varios centenares de cavidades, cada una de las cuales rindió una parte con cada ciclo de la máquina.  La mayoría de las resinas plásticas eran viscosas incluso cuando estaban calentadas, y tuvieron que fluir a menudo a través de pequeños pasos de la "puerta" en el molde.  Las presiones a las que el plástico tenía que estar enproyectada podría por lo tanto ser tan alto como 165 megapascals (24.000 libras por pulgada cuadrada). Por lo tanto, las máquinas de moldeo, los moldes y los dispositivos que los mantienen juntos eran voluminosos y fuertes. Los moldes de la producción fueron construidos generalmente para abrirse, para expulsar, y para cerrar automáticamente.

Los clientes proporcionaron los moldeadores con especificaciones de funcionamiento detalladas para cada producto. Muchas especificaciones, tales como peso, fuerza, y absorción de la humedad dependieron del tipo de plástico o de polímero usado.  Cumplir con otras especificaciones del cliente dependido del funcionamiento del proceso del moldeado.  Las tolerancias dimensionales eran especificaciones dependiente del proceso.  El molde de la capacidad a las dimensiones especificadas fue afectado por un anfitrión de variables, que incluyeron:

Temperaturas de moldeo Lla dimensiones finales de un ila parte njection-moldeada era típicamente más pequeña que las dimensiones de la cavidad del molde, porque los materiales se ampliaron cuando estaban calentados y contratados mientras que se refrescaron.  Esto significó que aunque la máquina podría llenar completamente el molde con el plástico flúido caliente, la pieza se reduciría a medida que se enfriaba.  Por lo tanto, los moldes tuvieron que ser diseñados para dar cuenta de una contracción predeterminada, y para mantener una temperatura constante a través del molde, durante el curso entero de una carrera.

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