Sistema Lean

SISTEMA LEAN MANUFACTURING

1. DEFINICIÓN

El primer problema con el que nos encontramos a la hora de definir el significado de lean manufacturing es el elevado número de términos en castellano con los que las empresas se refieren a estas técnicas. Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo , basada en las personas , que definen la forma de mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que observan en la producción; sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos. Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro, Los beneficios obtenidos en una implantación Lean son evidentes y están demostrados.

Este sistema que nació en Toyota en los años 50, y básicamente se usaba en industrias manufactureras. Luego, fue complementada con la metodología Six Sigma de General Electric, y se empezó a aplicar en empresas de servicio como: hospitales, bancos, compañías de seguros, entre otras.

Lean busca que los procesos satisfagan las necesidades del cliente y para ello se concentra en eliminar los tres tipos de imperfecciones que existen en cualquier proceso:

Variabilidad, cualquier desvío en los parámetros de desempeño del proceso

Flexibilidad, incapacidad del proceso de adaptarse a los requerimientos del cliente

Desperdicios, todo aquello que no le agregue valor al cliente.

Como todos sabemos, uno de nuestros objetivos estratégicos es la eficiencia, y la metodología

Lean nos permite una mejora sustantiva en este aspecto (mejorar tiempo, costo, calidad y riesgo simultáneamente), dándonos además la posibilidad de establecer en el Banco, una cultura que sea sostenible en el tiempo.

Su objetivo general es el de generar una nueva CULTURA de la mejora basada en la comunicación y en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el método a cada caso correcto. La filosofía Lean no da nada por sentado y busca continuamente nuevas formas de hacer las cosas de manera más ágil, flexible y económica.

2. TÉCNICAS

El Lean Manufacturing se manifiesta con la aplicación de una gran variedad de técnicas, muy distintas entre sí, que se han ido implementando con éxito en empresas de muy diferentes sectores y tamaños.

El número de técnicas es muy elevado y los expertos no se ponen de acuerdo a la hora de identificarlas, clasificarlas y proponer su ámbito de aplicación. En muchos casos hay un falso debate entre si pertenecen al área de la Calidad Total, al JIT o a las nuevas técnicas organizativas. Lo verdaderamente importante es tener los conceptos claros y la firme voluntad de cambiar las cosas a mejor. En este apartado se agruparan las técnicas en tres grupos distintos de una forma simplificada, ordenada y coherente.

El primer grupo se compone por aquellas que son aplicables a cualquier casuística de empresa/producto/sector. Debería, incluso, ser obligatorio su cumplimiento si lo que se desea es competir en el mercado actual con la aplicación sistemática del Lean:

• Las 5S: Se corresponde con la aplicación sistemática de los principios de orden y limpieza en el puesto de trabajo, que, de una manera menos formal y metodológica, ya existían dentro de los conceptos clásicos de organización de los medios de producción. El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las herramientas y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito.

• SMED: Single-Minute Exchange of Dies es una metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina. Esta se logra estudiando detalladamente el proceso e incorporando cambios radicales en la máquina, utillaje, herramientas e incluso el propio producto, que disminuyan tiempos de preparación. Estos cambios implican la eliminación de ajustes y estandarización de operaciones a través de la instalación de nuevos mecanismos de alimentación/retirada/ajuste/centrado rápido como plantillas y anclajes funcionales.

• Estandarización: Junto con las 5S y SMED supone unos de los cimientos principales del Lean Manufacturing sobre los que deben fundamentarse el resto de las técnicas que se describen en este capítulo. Una definición precisa de lo que significa la estandarización, que contemple todos los aspectos de la filosofía Lean, es la siguiente: “Los estándares son descripciones escritas y gráficas que nos ayudan a comprender las técnicas más eficaces y fiables de una fábrica y nos proveen de los conocimientos precisos sobre personas, máquinas, métodos, mediciones e información, con el objeto de hacer productos de calidad de modo fiables, seguro, barato y rápido”.

• TMP: El Mantenimiento Productivo Total es un conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías de la participación y motivación de todos los empleados. La idea fundamental es que la mejora y buena conservación de los activos productivos es una tarea de todos, desde los directivos hasta los ayudantes de los operarios.

• Control visual: Esta técnica se compone de un conjunto de prácticas de comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla y evidente, la situación del sistema de producción con especial hincapié en las anomalías y despilfarros. El control visual se focaliza exclusivamente en aquella información de alto valor añadido que ponga en evidencia las pérdidas en el sistema y las posibilidades de mejora. Hay que tener en cuenta que, en muchos casos, las fábricas usan estadísticas, gráficas y cifras de carácter estático y especializado que solo sirven a una pequeña parte de los responsables de la toma de decisiones.

El segundo grupo estaría formado por aquellas técnicas que, aunque aplicables a cualquier situación, exigen un mayor compromiso y cambio cultural de todas las personas, tanto directivos, mandos intermedios y operarios:

• Jikoda: Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo errores.

• Técnicas de calidad: Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.

• Sistemas de participación del personas (SPP): Sistemas organizados de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.

En el último grupo se encuadrarían las técnicas más específicas que cambian la forma de planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena logística. En comparación a las anteriores, estas son más avanzadas en cuanto a la exigencia de recursos especializados para llevarlas a cabo y suponen la máxima aplicación del paradigma JIT:

• Heijunka: Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de clientes, en volumen y variedad, durante un periodo de tiempo y que permiten a la evolución hacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza.

• Kanban: Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas.

Más allá del poder de estas técnicas, las acciones para su implementación deben centrarse en el compromiso de la empresa en invertir en su personal y promover la cultura de la mejora continua. Cualquier plan de acción del pensamiento Lean implica un cambio cultural que pase a formar parte del saber hacer de la empresa.

3. IMPLANTACIÓN

3.1. Fases del plan para la reconversión del sistema:

La implantación de un sistema de producción lean altamente eficiente y competitivo, de acuerdo con los planteamientos y objetivos propuestos, proponemos que conste de las siguientes fases:

1) Recogida de datos: Este punto es de especial importancia, dado que el éxito de la implantación dependerá, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos.

Los datos se referirán a los productos, sus referencias, requerimientos, componentes y tecnología, así como los volúmenes previsiblemente requeridos de cada uno, a fin de adaptar el ritmo de producción a la demanda. Asimismo serán de necesarios los datos relativos a los procesos y sus operaciones, equipamientos productivos y su capacidad, tiempos, flujos y otros recursos utilizados. El primer aspecto a analizar se referirá a la demanda efectiva, producto a producto, tanto en tipo o referencia de los mismos, como en los volúmenes de producción. Luego, a partir del tiempo efectivo disponible para trabajar, se evaluarán los posibles niveles del ritmo de producción requeridos, por medio del takt time.

2) Formación acerca del Lean Management

Paralelamente a la recogida de datos y previsión de los ritmos de producción posibles, debe intercalarse una etapa de formación, en la medida de lo necesario, dirigida a las personas que han de participar en los grupos de trabajo

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