Trabajo Lean Manufacturing

INDICE

• INTRODUCCION………………………………………………………………………………………….. PAG 2

• HISTORIA DEL LEAN MANUFACTURING………………………………………………………. PAG 3

• QUÉ ES LEAN MANUFACTURING O MANUFACTURA ESBELTA…………….. PAG 5

• OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA…………………………………………………….. PAG 7

• BENEFICIOS…………………………………………………………………………………………………. PAG 7

• HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTORING…………………………………………….. PAG 8

• CADENA DE CREACIÓN DE VALOR (VSM)……………..…………………………………….. PAG 8

• ORDEN Y ASEO (5´S)….……………………………………………………………………………….. PAG 8

• APLICACIÓN DE LAS 5 S………………………………………………………………………………. PAG 9

• OBJETIVO DE LAS 5 S…………………………………………………………………………………… PAG 9

• IMPORTANCIA DE LAS 5 S.…………………………………………………………………………… PAG 9

• BENEFICIOS DE LAS 5 S……………………………………………………………………………….. PAG 9

• KAIZEN…………………………………………………………………………………………………………. PAG 10

• SISTEMA PULL……………………………………………………………………………………………… PAG 10

• PRODUCCIÓN NIVELADA (HEIJUNKA)………………………………………………………….. PAG 10

• SISTEMA DE INSTRUCCIONES (KANKAN)……………………………………………………… PAG 11

• ¿CÓMO FUNCIONA EL SISTEMA KAN-BAN?.................................................... PAG 11

• GERENCIA VISUAL (ANDON)…………………………………………………………………………. PAG 11

• VERIFICACIÓN DE PROCESO (JIDOKA)………………………………………………………….. PAG 12

• BENEFICIOS DEL JIDOKA………………………………………………………………………………. PAG 12

• DISPOSITIVOS PARA PREVENIR ERRORES (POKA YOKE)……………………………….. PAG 13

• MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)……………………………………………. PAG 13

• CAMBIO RÁPIDO DE MODELO (SMED)………………………………………………………… PAG 13

• CELDAS DE MANUFACTURA………………………………………………………………………… PAG 14

• TIPOS DE DESPERDICIOS……………………………………………………………………………… PAG 15

• LEAN MANUFACTORING EN EL PERU…………………………………………………………… PAG 16

• ACTIVIDADES KAIZEN………………………………………………………………………………….. PAG 16

• CASO DE EXITO……………………………………………………………………………………………. PAG 16

• ESTANDARIZACION…………………………………………………………………………………….. PAG 16

• GESTOR Y LIDER…………………………………………………………………………………………. PAG 17

• CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………….. PAG 18

• BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………. PAG 19

INTRODUCCION

En los últimos años se ha generado una gran inquietud en las empresas por establecer

estrategias efectivas de mejora continua, para conseguir incrementar la productividad,

reducir costos y lograr competir globalmente. La Manufactura Esbelta (Lean

Manufacturing) representa una serie de disciplinas interdependientes diseñadas para

impactar en la productividad, la calidad y la cultura de una organización.

Con sus orígenes en Japón, después de la segunda guerra mundial, con la ayuda del

norteamericano Edward Deming y los japoneses TaiichiOhno, ShigeoShingo, Eijy

Toyoda dan origen a la Manufactura Esbelta encarnada en el Toyota ProductionSystem,

que después sirvió de modelo de manufactura para las empresas estadounidenses que se

vieron obligadas, en orden de sobrevivir, a adoptar este sistema.

La Manufactura Esbelta es un conjunto de varias herramientas, las cuales buscan

eliminar todas aquellas operaciones que no le agregan valor al producto o servicio de la

empresa y que solo le agregan tiempo o dinero. Su principal objetivo es reducir

desperdicios y agilizar los procesos, es decir hacer las cosas más rápido y más barato.

Adaptar los conceptos y el pensamiento Lean en las empresas u organizaciones trae

como consecuencia la mejora continua, una vez que se conocen las condiciones

indeseadas que solo nos generan costos improductivos la inconformidad de vivir con

ellos nos alienta a buscar eliminarlos, la diversidad de herramientas aplican para

procesos de fabricación y de servicio, incluso para cualquier organización, instituciones

y gobierno, ya sea para reducir tiempos de búsquedas, accesos, cambios, control de

operaciones, inventarios, materiales, seguridad, productividad, tiempos de entrega,

incluso mejorar el servicio al cliente a través de entender lo que valora.

Hoy en día el conocimiento y aplicación de nuevas habilidades es clave para lograr

mantener la competitividad y crecimiento, Lean ofrece una serie de técnicas y

herramientas de fácil comprensión que han sido comprobadas en todo tipo de empresas

con gran éxito y resultados que no solo se reflejan en la rentabilidad de la empresa, sino

que llegan a transformar la cultura de la misma.

HISTORIA DEL LEAN MANUFACTURING

Es un hecho bien conocido que el sistema JIT (just in time) comenzó en los años posteriores a la Segunda Guerra Mundial en Japón por el Sistema de Automoción de Toyota. La familia Toyoda en Japón decidió de cambiar su negocio de fabricación automática textil por el negocio de automoción. Como no podían competir con los grandes fabricantes tuvieron que entrar a competir en el mercado pequeño con lo que tenían que fabricar muchas piezas de pocas series y no disponían de mucho capital.

Con estas premisas Taiichi Ohno y el Dr. Sheigo Shingo trabajaron para crear el Sistema de Producción Toyota. Aunque este concepto tiene sus orígenes en el concepto de Eli Whitney sobre piezas intercambiables y luego sobre la linea de montaje de Henry Ford, ésta última objeto de estudio por parte de los creadores del Sistema de Producción de Toyota.

El Sistema Ford se basó en una línea de montaje en la cual todas las piezas se movían sin interrupciones al otro punto de valor añadido. Las piezas eran ensambladas en un flujo continuo. Incluso Henry Ford pudo no haber comprendido los principios básicos detrás de su sistema, pero le ahorró mucho dinero y le hizo el hombre más rico de su tiempo. Pero una de sus desventajas fue el sistema push (fabricar en exceso para la línea).

Taiichi Ohno y Seigo Shingo mejoraron la flexibilidad y la reducción de piezas en curso debido al sistema pull frente al sistema push (mantener 100% la ocupación de las máquinas generando sobreproducción para el proceso siguiente con el consiguiente coste) establecido por Sistema Ford sistema éste que resulta ser inflexible ante cambios futuros.

Este Sistema se desarrolló en Toyota desde 1949 hasta 1975 pasando desapercibido por otras compañías incluso dentro de Japón. Pero en la crisis del petróleo en 1973 la economía de Japón sufrió y la mayoría de las industrias tuvieron pérdidas. Toyota venció a esos problemas. Esto llamó la atención de otras firmas japonesas.

Pero este Sistema fue popular en el mundo con el libro “The machine that change the world” escrito por James Womack en 1990. El dio el nombre de “Lean Manufacturing" a este sistema.

Muchas personas aplicaron las herramientas de lean manufacturing sin entender el significado de este sistema. Algunas fracasaron y otras no. El principal objetivo de este sistema es la completa eliminación de los despilfarros mediante la estandarización de tareas.

Este Sistema tiene tantos éxitos que ha sido adoptado para otras áreas o actividades de la empresa que no son la fabricación, como Lean Office, Lean design, etc.

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