CASO PRACTICO TOYOTA

2.- Identificar las fortalezas y debilidades internas de la empresa.

Prácticamente al analizar el caso de éxito de Toyota, fue muy complicado encontrarle debilidades, y las pocas que se encontraron, Toyota las fue solucionando con el paso del tiempo, lo que más se pudieron encontrar de esta compañía fueron muchas fortalezas, las cuales mencionamos a continuación una vez que hemos leído el caso práctico.

FORTALEZAS.

1. Es la tercera compañía fabricante de automóviles más grande del mundo.

2. Es el líder en el mercado del Japón.

3. Se clasificó en el año 2001 de manera consistente cerca de la cima en las encuestas acerca de satisfacción del cliente de calidad.

4. J. D. Power le otorgó a la planta Kyushu de la compañía ubicada en Japón la calificación de calidad más alta que cualquier otra planta automotriz en el mundo.

5. La planta de Toyota en Cambrindge, Ontario, Canadá, obtuvo la calificación de calidad más alta cualquier otra planta en América del Norte.

6. Su reducción de los tiempos de preparación y ajuste.

7. Reducción del tiempo que se necesitaba para cambiar los dados del equipo de estampado de todo un día a 15 minutos para 1962, y a tan sólo tres minutos para 1971. En comparación, aún a principios de la década de 1980, muchas plantas estadounidenses y europeas requerían entre dos y seis horas para cambiar los dados en el equipo de estampado.

8. Fabricar en lotes equivalentes a sólo los suministros necesarios para un día.

9. Reducción de inventario y mejora de la calidad del producto.

10. Organización del lugar de trabajo, es decir agrupar la fuerza de trabajo en equipos.

11. Formación de Círculos de calidad para implementar mejoras continuas.

12. Incremento en la productividad del trabajador, al generar una fuerza de trabajo más flexible en donde los trabajadores de la línea de ensamble no se les trataba sólo como máquinas humanas.

13. Mejoramiento de la calidad constante.

14. Mejoramiento para detectar problemas y rastrearlos hacia su causa original, hizo que en las plantas de Toyota actualmente las líneas no se detengan virtualmente nunca.

15. Desarrollo del sistema Kanban (reduce los costos de mantener el inventario).

16. Eliminación de las existencias de seguridad por producir uno a uno Kanban.

17. Contar con "proveedores de vínculo primario" lo cual incrementaba la calidad de las partes entregadas.

18. Cortos tiempos de preparación y ajuste.

19. Investigación de mercado, ya que recabó una inmensa base de datos acerca de las preferencias de los clientes.

20. Contar con un departamento unificando para planeación e investigación de mercado.

21. Dar empleo a más de 123 000 estadounidenses, más que Coca-Cola, Microsoft y Oracle combinadas.

22. Convertirse en la marca de lujo más vendida en Estados Unidos con el modelo Lexus.

23. Contar con un sistema de producción en el que había sido pionera, siendo reconocido como la norma a vencer en la industria.

DEBILIDADES.

1. Se creía que detener una línea de ensamble para corregir errores daría lugar a cuellos de botella enormes en el sistema de producción.

2. La línea de producción se detenía todo el tiempo y los trabajadores se desanimaban, cuando se colocó una cuerda por encima de cada estación de trabajo e instruyó a los trabajadores para que detuvieran la línea de ensamble en caso que se presentara un problema que no era posible corregir.

3. En 1960 a pesar del rápido mejoramiento en cuanto a productividad, los automóviles japoneses todavía no eran competitivos.

4. Los motores de los automóviles compactos Toyota eran demasiado pequeños para un manejo prolongado a alta velocidad y tendían a calentarse en exceso y a quemar aceite, en tanto los chasises pobremente diseñados acarreaban como consecuencia demasiada vibración.

5. Estancamiento en el crecimiento de las exportaciones entre 1981 y 1984.

6. La minivan carecía de un eje central, la baja base de los rines le daba una tracción precipitada y no era fácil darle servicio al motor.

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