Distribucion En Planta

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TEMA 5. DISTRIBUCION EN PLANTA.

5.1 Objetivo de la distribución en planta.

“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de

trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo

tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.”

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos

industriales, administración, servicios para el personal, etc.

Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

5.2 Principios básicos de la distribución en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga

el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto.

La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,

actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso

mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que

la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las

áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o

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secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales. Hay que evitar los

cruces y las interrupciones.

5. Principio del espacio cúbico.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

5.3 Tipos de distribución en planta.

5.3.1 Distribución por posición fija.

El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los

que confluyen hacia él.

A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter

provisional y junto al elemento principal ó conjunto que se fabrica o monta.

B.- Material en curso de fabricación : El material se lleva al lugar de montaje ó

fabricación.

C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a

cualquier variación.

D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos

concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones

climatológicas.

E.- Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador.

F.- Cualificación de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy

convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en concreto no suele ser

muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.

Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido

eléctrico y. en general, montajes a pie de obra.

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5.3.2 Distribución por proceso.

Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.

A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitúan por funciones

homónimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras,

tienen alguna característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.,...

B.- Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos

diferentes dentro de una misma sección. ó desde una sección a la siguiente que le

corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.

C. Versatilidad: Es muy versátil. siendo posible fabricar en ella cualquier

elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución

más adecuada para la fabricación intermitente ó bajo pedido, facilitándose la

programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.

D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el

puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el

funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la

fabricación.

E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es únicamente función

de su rendimiento personal.

F.- Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, ó casi nulos, el

automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy

cualificada.

Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones:

tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....

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5.3.3 Distribución por producto.

El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de

continuidad. (Líneas de producción, producción en cadena).

A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden

implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta

distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para

la instalación.

B.-Material en curso de fabricación: El material en curso de fabricación se

desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no

necesidad de componentes en stock) menor manipulación y recorrido en

transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la

maquinaria.

C.-Versatilidad : No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta

para la que fue proyectada.

D.-Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea

lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea

igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para

las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier

avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos

que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin

automatización la anomalía solamente repercute en los puestos siguientes del

proceso.

E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función

del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.

F.-Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria

de elevado costo por tenderse hacia la automatización. por esto, la mano de obra.

no requiere una cualificación profesional alta.

G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que

en las restantes distribuciones.

Ejemplo : lnstalación para decapar chapa de acero.

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5.4 Proceso de la distribución en planta. Método

S.L.P(Sistematic Layout Planning – Planificación Racional de la

Distribución en Planta)

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El método S. L. P es un conjunto de fases que nos permiten abordar

sistemáticamente un proceso de distribución en planta.

1. Análisis de productos-cantidades:

Debemos conocer cuales van a ser las materias primas a procesar y los

productos y subproductos a fabricar así como sus cantidades y volúmenes. En el

ámbito agrario hay que tener muy en cuenta las fluctuaciones estacionales.

2. Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso):

Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas

secuencialmente.

A cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general,

los símbolos y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:

ACTIVIDAD SÍMBOLO

Operación

Transporte

Inspección

Espera

Almacenaje

Actividad combinada

El trazo horizontal indica

La llegada de los productos

En el proceso

El trazo vertical indica

las etapas del proceso por

orden cronológico

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3. Tabla de relaciones:

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Se trata de una matriz diagonal en la que se especifican todas las actividades

del proceso incluyendo los servicios anexos (que no aparecían en el diagrama de

proceso). En ella se especifican las relaciones de proximidad entre una actividad o

área y el resto, utilizando las siguientes valoraciones de proximidad:

A: Absolutamente necesario

E: Especialmente importante

I: Importante

O: ordinario

U: Sin importancia

X: indeseable

XX: muy indeseable

En la mayoría de los casos la valoración más utilizada es U: sin

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