Resumen-Las claves del éxito de Toyota

Resumen-Las claves del éxito de Toyota. 14 Principios de gestión del fabricante más grande del

mundo.

Xabier Martínez Cámara 1

Las claves del éxito de Toyota (14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo) es un libro que recoge los principios de dicha empresa, cuya puesta en marcha queda reflejada a través de diversos ejemplos reales que son mostrados en los diferentes capítulos por Jeffrey K. Liker (autor).

El libro está organizado en tres partes:

 En la primera parte se muestra una introducción a los éxitos actuales y a la historia de Toyota.

 En la segunda parte se exponen los 14 principios del modelo Toyota que están divididos en cuatro secciones.

 La tercera parte trata de cómo las organizaciones pueden aplicar el modelo Toyota y qué direcciones hay que tomar para convertirse en una organización que aprende, es decir, en una organización lean.

Primera parte-El poder de talla mundial del modelo Toyota.

Liker estructura en una pirámide (“pirámide 4P”) los 14 principios del modelo Toyota en 4 niveles: reto, respeto y trabajo en equipo, Kaizen y Genchi Genbutsu además de diferenciar 4 categorías: Filosofía, Proceso, Gente y resolución de problemas.

Toyota aportó conceptos propios y también se fijó en otros movimientos de la época para incorporarlos al TPS. Por una parte, Sakichi Toyoda fue el creador del jidoka (construir en calidad o en antierror mientras se produce) en el sistema de producción de Toyota y padre del fundador dela compañía. Por otra, Toyota se fijó en el sistema de producción de Ford (producción en masa) para adaptarlo a su entorno, en aquella época el mercado estadounidense y el japonés eran muy diferentes (el primero absorbía la producción en masa de coches y el segundo tenía una demanda demasiada pequeña para dedicar una línea a cada vehículo), por lo que Toyota necesitaba conseguir simultáneamente alta calidad, bajo coste, lead times cortos y flexibilidad.

Tal y como se ha dejado entrever, el país de referencia en producción era EEUU y el TPS tomó prestadas muchas de sus ideas, una muy importante fue el concepto de “sistema tirado” (pull), inspirado en los supermercados estadounidenses. Este sistema consiste en que se repone cada uno de los artículos cuando alguno de ellos empieza a escasear en las estanterías del supermercado, de forma que la reposición del material se inicia en su consumo. Llevando esta idea a la planta, significa que la etapa 1 de un proceso no debería reponer sus piezas hasta que el siguiente proceso (etapa 2) utilizase las piezas ya aprovisionadas anteriormente desde la etapa 1 (hasta llegar a una pequeña cantidad de stock de seguridad).

Sin el “just-in-time” (JIT) y el jidoka (calidad integrada), el TPS nunca se habría desarrollado ya que son sus dos pilares. Por su parte, el JIT (creado por Taichi Ohno) entrega la pieza correcta, en el momento adecuado, en la cantidad acordada, siendo reactivo a la demanda del cliente.

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Además de basarse en el sistema de producción de Ford, Toyota también tomó las ideas de W. Edwards Deming que por un lado, amplió drásticamente la definición de cliente para incluir tanto los clientes internos como externos para que fueran proveídos con exactamente lo que era necesario, en el momento en que fuera necesario. Deming también desarrolló una herramienta para la resolución de problemas mediante el ciclo de Deming o el ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act), base de la mejora continua. Toyota tomó esta idea y le llamó Kaizen, cuyo significado es el de hacer mejoras incrementales para eliminar todo el desperdicio que añade coste sin valor (las mejoras radicales reciben el nombre de kaikaku).

En cuanto al corazón del sistema de producción de Toyota, se basa en la eliminación del desperdicio (aquello que no añade valor). Los siete grandes tipos de pérdidas que ha identificado Toyota son:

1. Sobreproducción: producir más de lo que el mercado requiere, genera desperdicios tales como sobreutiiizar recursos, almacenar el exceso de materiales, etc.

2. Esperas (tiempo con inactividad): se refiera a los tiempos de espera de los recursos que existen dentro de la planta, espera de llegada de materiales, retrasos en el procesado de lotes, etc.

3. Transportes o movimientos innecesarios: cuando se pasea tanto la MP como el producto semielaborado (WIP) yproducto acabado de forma innecesaria.

4. Sobreprocesar o procesar incorrectamente: cuando se realizan pasos innecesarios para procesar las piezas, en un proceso de forma ineficiente debido a herramientas defectuosas o al diseño de producto y cuando se añade una calidad al producto más elevada de la requerida.

5. Exceso de inventario: exceso de MP, piezas en proceso o piezas acabadas que causan tiempos de proceso más largos, obsolescencias, daños, etc. Además, el exceso de inventario esconde otros problemas como producciones no equilibradas o defectos en las piezas, entre otros.

6. Movimientos innecesarios: cualquier movimiento inútil de los operarios mientras trabajan, como mirar, alcanzar, apilar piezas, caminar, etcétera.

7. Defectos: Producción de piezas defectuosas o por retocar. Reparaciones por trabajos, chatarra, sustituciones e inspecciones que signifiquen desperdicio por movimiento, tiempo y esfuerzo.

8. Creatividad de los empleados no utilizada: Se pierde tiempo, ideas, aptitudes, mejoras y se desperdician oportunidades de aprendizaje por no motivar o escuchar a los empleados.

Taiichi Ohno consideró que el más importante de los desperdicios es la sobreproducción, ya que causa la mayoría de los demás desperdicios. Produciendo más de lo que el cliente necesita, se crea más inventario y esto esconde otros problemas y no ayuda a que las personas intenten solucionarlos.

Fujio Cho (discípulo de Ohno) desarrolló la casa del TPS dónde agrupó en una imagentodos los aspectos importantes, de forma que resultara fácil de entender por los proveedores de Toyota.

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Segunda parte-Los principios empresariales del modelo Toyota.

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