DIRECTRICES

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DIRECTRICES Y METRICAS

Imagina que visitas una tienda de autoservicio para adquirir una película que tuvo mucho éxito en la pantalla grande, pero que no estaba disponible en DVD hasta ese día. Cuando finalmente la tienes en tus manos no te preguntas, ¿Cómo es que llegó ahí?, ¿Cuántas personas y empresas trabajaron para producirla y distribuirla para que estuviera disponible en todos los puntos de venta en la fecha previamente anunciada?

Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas de manera directa o indirecta en la satisfacción de una solicitud de un cliente. La cadena de suministro incluye no solamente al fabricante y al proveedor, sino también a los transportistas, almacenistas, vendedores al detalle (o menudeo) e incluso a los mismos clientes.

Según Chopra (2008), existen seis principales directrices que nos permiten definir el foco en el análisis de la cadena de suministro. Las tres primeras son llamadas “logísticas” y están directamente relacionadas con las redes de distribución. Estas son: instalaciones, inventario y transporte.

Las otras tres son llamadas “interfuncionales” y están íntimamente relacionadas con las directrices logísticas. Estas son: información, aprovisionamiento y fijación de precios. Todas las directrices interactúan entre sí de forma distinta en cada cadena de suministro.

Esta interacción está definida por la naturaleza de la necesidad de los clientes que cada empresa satisface y se ve reflejada en la estrategia de cadena de suministro. En esta última, se definen tanto la forma en la que fluyen productos mediante la de red de distribución, como la forma en la que fluyen la información y los recursos económicos hacia todos los integrantes de la cadena.

Las seis directrices de cadena de suministro, tres logísticas y tres interfuncionales, interactúan para determinar el desempeño en términos de capacidad de respuesta y eficiencia. Según Chopra (2008), todas las directrices están relacionadas con la estrategia de cadena de suministro y con la estrategia competitiva de la empresa.

De acuerdo con la estrategia competitiva, una empresa puede elegir:

• Una estrategia de cadena de suministro orientada a la eficiencia (lo que significa “hacer más con menos” o reducir al máximo los costos).

• Una estrategia de cadena de suministro orientada a la alta capacidad de respuesta (lo que significa tener el producto siempre disponible para el cliente y no perder ventas).

La estrategia de cadena de suministro es concebida de manera tal que se obtengan los niveles de capacidad adecuados para satisfacer las necesidades de los clientes.

A la alineación entre las estrategias competitiva y de cadena de suministro se le llama “ajuste estratégico”.

Fuente: Administración de la Cadena de Suministro, Chopra (2008).

Las instalaciones son las ubicaciones físicas reales en la red de la cadena de suministro donde el producto se almacena, ensambla o fabrica. Las instalaciones se clasifican en: sitios de producción y sitios de almacenamiento.

El inventario abarca toda la materia prima, el trabajo en proceso y producto terminado dentro de la cadena de suministro. El inventario se clasifica en:Inventario independiente, destinado a satisfacer la demanda de productos terminados del cliente; y el inventario dependiente, que consiste en materiales o componentes de los productos terminados.

Latransportación es la encargada de mover el inventario de un punto a otro en la cadena de suministro. Existen múltiples medios de transporte que junto con sus rutas y las instalaciones, definen la naturaleza de la red de distribución.

Las decisiones que se toman sobre las directrices logísticas tienen un importante impacto en el ajuste estratégico de una cadena de suministro, ya que estas definen si su naturaleza está orientada a hacerla mas eficiente o a elevar su capacidad de respuesta. Una mayor cantidad de instalaciones puede mejorar la capacidad de respuesta a los clientes porque se reduce el tiempo de entrega a los mismos, pero implica una mayor cantidad de inventarios distribuidos en las instalaciones y mayores costos de transporte que llega hacia ellas (también llamados inbound). Una instalación centralizada permite reducir los inventarios pero eleva el tiempo de respuesta a los clientes y los costos de transporte hacia los mismos (también llamados outbound).

La información se compone tanto de los datos como del análisis de los mismos concernientes a las demás directrices de cadena de suministro. La información es la directriz que potencialmente puede tener un mayor impacto en el desempeño de la cadena de suministro debido a que puede mejorar simultáneamente tanto la eficiencia como la capacidad de respuesta de la cadena de suministro.

El aprovisionamiento es la directriz a través de la cual una compañía se hace de los bienes y servicios requeridos para satisfacer las necesidades de sus clientes, e incluye las decisiones sobre sobre quién desempeñará una función específica dentro de las actividades de la cadena de suministro como diseño del producto, producción, almacenamiento, transportación, planeación y análisis y administración de la información.

La fijación de precios determina cuánto cobrará una compañía por los bienes y servicios que pone a disposición en la cadena de suministro. La fijación de precios afecta el comportamiento del comprador, por lo que tiene un gran impacto en la rentabilidad de la cadena.

El desempeño de cada una de las directrices de cadena de suministro se evalúa en función de métrica

s. A continuación se enlistan las principales métricas de desempeño para directrices logísticas:

Y estas son algunas de las métricas para las directrices interfuncionales:

Una buena gestión y medición de los procesos de entrada y salida en nuestro almacén es crucial para asegurar que el proceso logístico avanza adecuadamente. En esta fase del proceso logístico el cliente espera que el almacén procese las mercancías y se las entregue sin errores en el tiempo que se le ha prometido durante el proceso de venta.

En muchos portales de ecommerce se promete un tiempo de entrega limitado para animar al cliente a que realice la acción de la compra. Lo recibirás en tu casa en menos de 72 horas y frases de este tipo suelen ser bastante comunes. Pero no basta con decirlo, hay que cumplirlo. Dentro de ese límite de tiempo que nos hemos establecido tenemos que ser capaces de llevar a cabo los procesos de almacén, transporte y entrega.

En este post vamos a repasar las métricas más importantes en la fase de entrada de la mercancía al almacén, dentro de un proceso logístico. Desde que la mercancía entra al almacén hasta que acaba siendo stock, colocado en la ubicación que le toca. Otro día trataremos sobre las métricas a tener en cuenta en el proceso de salida del almacén.

PRINCIPALES MÉTRICAS LOGÍSTICAS EN EL PROCESO DE ENTRADA AL ALMACÉN

Primero debemos tener claro que para poder medir los ratios que comentamos a continuación, es imprescindible contar con un buen sistema de gestión de almacén.

Lead Time

El Lead Time dentro del proceso de entrada al almacén es el tiempo transcurrido en días desde la puerta del muelle de la mercancía hasta que lo colocamos en su ubicación dentro del almacén. Para medir esto es necesario que nuestro sistema de almacén capture el tiempo de entrada de una determinada mercancía en base a las órdenes de compra y calcule en qué momento comienza a estar en stock.

Normalmente una mercancía no se encuentra disponible en stock hasta que no se encuentre ubicado en el lugar que le corresponde dentro del almacén.

Aquí vemos cómo el Lead Time de entrada al almacén es un Input importante dentro de todo el proceso logístico.

Utilización del espacio

Gracias a la métrica de utilización del espacio podremos saber si estamos aprovechando toda la capacidad del espacio con el que contamos.

Si cada vez que nos llega una mercancía lo almacenamos en un lugar distinto, acabaremos contando con cuatro espacios a medio llenar en lugar de dos espacios llenos. Para poder optimizar el espacio en nuestro almacén deberemos medir el espacio según el porcentaje de ubicaciones con el mismo SKU (mismo artículo) por debajo de la capacidad máxima para ese SKU.

Evidentemente, para trabajar con este ratio es necesario capturar el peso y volumen de la mercancía.

Mermas, pérdida desconocida o errores en la entrada

La métrica de mermas o pérdida desconocida trata de identificar y medir los errores que se dan en el proceso de entrada.

Si en el proceso de entrada algún artículo es colocado en la ubicación errónea al principio no nos daremos cuenta. Una buena forma de identificar los errores en el proceso de entrada es a través de unos inventarios periódicos, en los que registramos el contenido de una ubicación cada cierto tiempo, y calculemos la diferencia entre el número de unidades que hay en esa ubicación y las que debería de haber. Comparamos el stock teórico con el stock real que hay en una ubicación y eso nos dará una potencial merma o pérdida desconocida.

Este ratio nos da una idea de la calidad de la gestión de stock y la gestión de las entradas.

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