Descripción Del Proceso Productivo Del Azúcar

Descripción del Proceso Productivo del Azúcar

El proceso productivo del azúcar, comienza con la llegada al Central de la caña que es transportada en camiones, con pesos que oscilan entre 10 y 20 toneladas, esta debe ser pesada antes de ir a la molienda en una Romana que se encuentra equipada con una computadora y un pesaje digital que imprime el ticket de pesaje automáticamente, de ahí esta se dirige a la sonda, la cual es un equipo que permite el muestreo individual de los envíos de caña de azúcar a la fabrica con velocidad suficiente que asegura un alto porcentaje de análisis realizados y que influyen directamente en la representabilidad y exactitud en el pago equitativo de la materia prima.

Una vez pesada, la caña se dirige a las cuchillas cañeras que se encuentra conformada por 48 hojas, de ahí pasa a la desfibradora que tiene 24 hojas, la cual alimenta los molinos en forma continua y constante, en este punto se separa el jugo o guarapo que se dirige a la fabrica para su procesamiento y el bagazo que va a la caldera para ser quemado y convertido en energía.

Para obtener azúcar refinado consta de dos grandes etapas; obtención de azúcar crudo y la otra de refinación, para ello es necesario pasar por los siguientes procesos.

1.- Etapa de Crudo

En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya preparada con anterioridad, esta operación se realiza con un tandem de molienda, compuesta por cinco (5) molinos, de cuatro (4) mazas cada uno con alimentación forzada del tipo conductor, el cual tiene una capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias. La caña desfibrada pasa por el tandem de molinos, donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del molino siguiente, excepto por el primero; para ayudar a la extracción a la salida del tercer y cuarto molino se le agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se le llama imbibición. En el segundo molino se aplica una biocida que puede ser amonio cuaternario o tricarbamatos, que sirven para evitar la descomposición del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos coladores del tipo DSM.

En el proceso de extracción se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza como combustible en las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino, el cual es enviado a fabricación.

2.- Alcalización y Calentamiento

El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado, donde es tratado con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 y 7.4 aproximadamente, este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo formando un compuesto con el nombre de fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de gran superficie de contacto y por ende de gran poder en la clarificación de los jugos. De esta manera también se resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la inversión de los azúcares, así como su ayuda en la separación de los sólidos suspendidos. Inmediatamente después de encalado el jugo, se bombea hacia los calentadores multi etapa, elevándose a una temperatura de 105 °C aproximadamente, con la finalidad de disminuir la tensión superficial del líquido y lograr una mejor separación de las partículas sólidas.

3.- Clarificación

El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash, con la finalidad de llevar el líquido a una velocidad laminar, separando el vapor y gases que vienen con el jugo por un auto evaporación debido a la alta temperatura y baja de presión. Después del tanque flash el jugo entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en el trayecto entre el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante aniónico, compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que aglomeran las partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador. El tiempo de retención en este equipo es de aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación.

En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con trazas de jugo y el jugo clarificado que pasa al siguiente paso del proceso.

4.- Cachaza

Este desecho es producto de la clarificación, está compuesto por: residuo de jugo, lodos, bagacillo y materia extraña separada en la clarificación. Como este producto contiene parte de jugo, se pasa a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los molinos, luego pasa a la bandeja de alimentación de unos filtros rotativos llamados OLIVER, que trabajan al vacío, donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al tanque de encalado.

5.- Evaporación

Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de densidad aproximadamente, eliminando gran parte del agua que contiene, ya que poseen una densidad muy baja, el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores múltiple efecto, el concentrado que se obtiene del ultimo cuerpo recibe el nombre de meladura. Para esta operación el central cuenta con dos (2) calentadores de jugo, dos (2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que operan alternadamente con vapor de escape proveniente del turbogenerador.

El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica, por lo que el paso del jugo deja depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubería interna de los equipos, que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caña molida. Para este trabajo es necesario utilizar soda cáustica liquida y consiste en el calentamiento de una solución al 20% aproximadamente a 100°C durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su concentración baje a menos del 10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del tratamiento consiste (en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en hacer el mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solución de ácido clorhídrico al 2% del volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.

6.- Clarificación de Meladura

El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas impurezas, por lo que se somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido fosfórico, solución de cal, agua oxigenada, floculante y aumento de temperatura. Esta clarificación a diferencia de la del jugo es por fosflotación, la meladura es calentada entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa por un aireador tipo submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la siguiente etapa (cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para meladura tipo de capacidad.

7.- Cristalización

Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26” de Hg), conocidos como tachos, calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores barométricos de cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire, el central adopta un sistema de tres(3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con tres (3) tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.

Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en concentrar la miel madre hasta alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado, provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo, luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el tamaño de cristales requeridos, separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.

Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita, cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación de la masa cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la miel, siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques

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