Diseño De Procesos Productivos

Diseño de procesos productivos (página 3)

Enviado por Samuel Pérez Grau

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Partes: 1, 2, 3, 4

Se han utilizado varios enfoques para mostrar la criticidad de los modos de fallo. En algunos de ellos, se calcula un número que identifica la prioridad de riesgo de acuerdo con las clasificaciones de los componentes en frecuencia de ocurrencia, gravedad y probabilidad de detección. Este número también establece las prioridades para una posterior investigación de los diferentes modos de fallo. En otros, se da una cuantificación más precisa de la criticidad utilizando datos sobre la duración de la correspondiente fase de la misión debido al modo de fallo, para calcular la probabilidad de fracaso de cada misión. Al multiplicar entre sí ambas medidas del modo de fallo, se obtiene la tasa de fallo de la parte o unidad modular, lo cual viene a significar la participación que un determinado modo de fallo tiene en la tasa de fallo total.

2.3.3.3. Mantenibilidad

Es otro parámetro de aptitud de uso de un producto. Es la facilidad con que pueden realizarse el mantenimiento preventivo y correctivo de un producto. Más técnicamente se dice que es la posibilidad de que un artículo que se encuentre en condiciones especificadas pueda ser, en un período de tiempo dado, conservado en ó restituido a, un estado determinado en el cual pueda realizar las funciones exigidas, mientras elmantenimiento sea realizado en las condiciones especificadas y siempre que se usen los recursos y procedimientos prescritos.

La evolución de este concepto ha provocado loa aparición de una especie de disciplina en la que sus especialistas intentan trabajar con los diseñadores para desarrollar los objetivos de mantenibilidad. Igual que los especialistas de la fiabilidad, los de mantenibilidad han encontrado resistencia por parte de los diseñadores y el grado de éxito ha sido variable.

A medida que los productos han pasado de simples a complejos, los problemas de mantenibilidad se han multiplicado. Para muchos productos electrónicos militares los costos anuales de mantenimiento representan varias veces el costo original del equipo. Como resultado de ello han sido creadas especificaciones que exigen el desarrollo de objetivos de mantenibilidad, predicción y análisis de la mantenibilidad durante elproceso de diseño y demostración de que los objetivos de mantenibilidad han sido alcanzados. Estos esfuerzos han producido avances, por ejemplo, revestimientos de aluminio, baterías sin mantenimiento, cojinetes autolubricados, mayor tiempo entre cambios de aceite, menor tiempo para cambiar de un motor a otro.

Las etapas a cumplir en la evaluación de la mantenibilidad son similares a las de la fiabilidad, es decir:

• 1- listar los modos de fallo del diseño propuesto,

• 2- para cada modo de fallo, determinar el efecto sobre otros componentes o sobre todo el sistema,

• 3- para cada modo de fallo, evaluar la probabilidad de ocurrencia, la accesibilidad, la detectabilidad y las horas de trabajo para servir o reparar el conjunto. El "valor de servicio" es el producto de estas evaluaciones. Cuanto mayor sea la cifra, más grave será el modo de fallo. El análisis también tiene en cuenta los tipos de rutina de servicio requeridos por el diseño.

2.3.3.4. Disponibilidad

Es la posibilidad de que un artículo realice la función necesaria cuando se requiere utilizarlo. La disponibilidad de un producto depende de cuán frecuentemente se producen fallos (fiabilidad), de cuanto tiempo es necesario para corregir cualquier fallo (mantenibilidad) y de la cantidad de mantenimiento que es necesario aportar.

La disponibilidad se calcula como la relación entre el tiempo operativo ó disponible y la suma de los tiempos operativo más no operativo. El tiempo total en estado operativo es la suma del tiempo empleado en:

• 1- uso activo

• 2- estado de reserva. El tiempo total en estado no operativo, ó tiempo de avería no disponible, es la suma del tiempo empleado en

• 3- reparación activa y

• 4- esperando piezas de recambio, papeleo, etc.. El tiempo no operativo se considera en dos maneras:

• 5- la disponibilidad operacional ó tiempo de paro total (Ao) que incluye el tiempo de reparación activa de diagnosis y reparación, y el tiempo del mantenimiento preventivo y el logístico de la espera del personal o de las piezas del recambio, y

• 6- la disponibilidad intrínseca ó tiempo de reparación activa (Ai), así:

2.4. DISEÑO DE PROCESOS DE SERVICIOS

2.4.1. Diseño de Servicios

Los pasos para el diseño de procesos de servicio son los mismos que para el diseño de procesos industriales, excepto en el análisis de las necesidades tecnológicas, de pruebas, elaboración de prototipos, embalaje, de algunos servicios en virtud de su naturaleza intangible total o parcial.

Los procesos de servicios dependen, en su generalidad, del contacto con los clientes. Cuando el contacto es de alta frecuencia, el cliente participa de las decisiones acerca de la forma de prestación de los servicios a su medida, lo cual también hace que el proceso sea de alta flexibilidad. En cambio, en aquellos procesos de menor frecuencia de contactos es posible ofrecer transacciones u operaciones más estandarizadas, de menor flexibilidad, de mayor eficiencia en la entrega de los servicios.

Entre mayor sea el grado de automatización de la prestación de un servicio, más alta será la inversión en equipos tecnológicos y por lo tanto sus procesos son más intensivos en capital. Por su parte, los procesos intensivos en mano de obra requieren de mayor capacitación y esfuerzo de administración, que son procesos de apoyo de las operaciones nucleares

2.4.2. Tipos de Servicios

Según la combinación de la frecuencia de contactos con el cliente y la intensidad de mano de obra, es posible distinguir cuatro tipos de procesos de servicios, as":

2.4.2.1. Servicios masivos

Requieren baja intensidad de capital y poco contacto y se caracterizan porque las actividades de capacitación y la programación

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