El nuevo Motodo de enumeracion J. R Jackon

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ESTUDIO DEL TRABAJO II

UNIDAD 4.- BALANCEO DE LINEAS
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TEMA A: “MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS”
a) Método de solución por numeración exhaustiva de J.R. Jackson

INDICE

Página

Introducción…………….…………………………………………………………….…. 2

Objetivo…………………………………………………………………………………...3

Marco teórico……………………………………………………………..………………4

Conceptos generales de balanceo de líneas……………………………………………...5

Método de enumeración exhaustiva de J.R. Jackson…………………………………...9

Ejemplo…………………………………………………………………………..……….11

Metodos para solucionar equilibrio de líneas…………………………………………..12

Pasos para la elaboración del método de enumeración exhaustiva de J.R. Jackson...13

Ejemplo…………………………………………………………………………………...16

Ejemplo…………………………………………………………………………………...23

Analisis de la solución…………………………………………………………….……...27

Ventajas generales...……………………………………………………………..……….31

Conclusion………………………………………………………………………………...33

Bibliografia………………………………………………………………………………..34

INTRODUCCION

En el presente documento se muestra una revisión de las generalidades del método de enumeración exhaustiva propuesto por J.R. Jackson, que es una de las bases del estudio de balanceo de líneas debido a su enfoque y características heurísticas.

El método enumeración exhaustiva nos brinda una alternativa al método Kilbrige and Wester, pues aunque éste último considera restricciones de precedencia entre las actividades, Jackson considera la enumeración de las estaciones de trabajo y cada una de sus operaciones, así como el tiempo de realización de cada una de ellas con la finalidad de reducir los tiempos de producción y optimizar cada una de las etapas de la línea sin incluir tareas acumuladas.

Se incluye también, de manera detallada cada una de las reglas a considerar en la aplicación del método, así como los pasos de manera secuencial de cada una de las etapas del proceso. Lo anterior, con la finalidad de compartir la capacidad de aplicar el conocimiento adquirido en un ejercicio práctico propio del método.  

OBJETIVOS

Aplicar las técnicas del balanceo de líneas de producción. Asignación de carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).

• Equilibrio de fuerzas de trabajo. Es importante considerar las operaciones por realizar y las relaciones de precedencia entre ellas. Se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados.

• Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble. El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

• Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

• Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
• Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
• Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

• Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
• Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
• Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo. 3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Marco Teórico

El método de enumeración exhaustiva pertenece a los denominados métodos de la heurística propuesto por J.R, Jackson. La optimización heurística busca soluciones admisibles para la optimización de problemas en circunstancias donde la complejidad del problema o el tiempo limitado para su resolución no permiten la obtención de resultados exactos. Sin embargo; aunque el análisis de algoritmos de probabilidad y de peor escenario ha dado una visión más profunda de los modelos clásicos.

La mayoría de los modelos heurísticos desarrollados para problemas de optimización deben de ser evaluados empíricamente aplicando procedimientos a un grupo de instancias específicas y comparando la calidad de las soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de implementar equipo informático.

Este método de enumeración exhaustiva  consiste en la enumeración de todas las soluciones posibles de las problemáticas de producción. Utiliza los valores de los ciclos adquiridos para las variables enteras, realizar todas las combinaciones posibles y encontrar una combinación que nos proporcione el valor óptimo de la función objetivo, siempre que cumpla con todas las restricciones del problema.

El Dr. J. R. Jackson simplifica el procedimiento de solución de balanceo de líneas. Sugiere la eliminación sistemática de las alternativas de menor valor en función de aproximarse a  una solución óptima. Por otro lado, una de las objeciones principales que presenta éste método es el número de variables, ya que existe un gran número de combinaciones antes de encontrar una solución óptima.

Frecuentemente, una vez obtenida una solución óptima enfocada al balanceo de línea el operario sin preparación técnica presente fallos al no considerar las variables requeridas para cada situación. Además,  el proponer la solución sin indicarla en forma gráfica de presencias deriva en errores en las estaciones donde se encuentran circulando los elementos de producción.

CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.                                                                                                     El problema de balanceo de líneas de producción reside en distribuir físicamente las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo de que cada estación de trabajo nunca esté ociosa.  Este proceso se genera en organizaciones orientadas al producto dispuesto para fabricar un producto en específico.                                             La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo.

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

A una línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo grandes cantidades o series de elementos normalizados. En su concepto más perfeccionado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo. El rápido escalamiento de productos en cada una de las plantas requirió también un mayor grado de coordinación entre las líneas de producción de las tres plantas, de tal manera que algunos productos cuya demanda aumentaba pudieran ser satisfechos por alguna de las plantas instaladas. La capacidad ha consistido en cambiar con rapidez el tipo de componentes que se ensamblan en una misma línea de producción ya que las plantas no se limitan a ensamblar o manufacturar un sólo producto sino que diversifican su actividad y ésta diversificación ha orillado a mejorar las líneas de ensamble así como a diseñarlas para los nuevos productos que llegan a cada una de las plantas.

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