Encontrar la mejor manera de fabricar autos

UNIVERSIDAD DE PANAMÁ

CENTRO REGIONAL UNIVERSITARIO DE PANAMÁ OESTE

Facultad de Administración de empresas y Contabilidad

Escuela de Contabilidad

Integrantes:

De Alba AndreaEC-43-11359

De León, Nohelis 8-911-842    

Jiménez, Martin   8-909-1404    

Olmedo, Gisselle  8-908-2340

Varela, Yarima   8-856-1453  

Aula: C-17

Tema: Resumen del capítulo#2

Profesor: Evideleo Serrano

Resumen

Encontrar la mejor manera de fabricar autos

Con los años la producción automovilística ha cambiado, en la medida en que los gerentes aplican distintos principios de administración para organizar y controlar las actividades laborales. Antes de 1900, grupos de trabajadores calificados construían a mano los autos, a menudo había partes que debían ser alteradas o modificadas para que pudieran ser ensambladas. Este sistema de producción en lotes pequeños, era muy caro; ensamblar un automóvil exigía tiempo y esfuerzo. Eran autos de gran calidad, pero caros.

Henry Ford revoluciono la industria automotriz cuando en 1913 estableció la planta Highland Park para producir el modelo T. Su equipo de gerentes fueron pioneros del sistema de producción  en masa que volvió obsoleto el método de lotes pequeños. En la producción hay bandas transportadoras que llevas los autos a los trabajadores, cada trabajador realiza una tarea asignada  en la línea de producción. Ford realizo experimentos para saber cuál era la manera más eficiente para que los trabajadores realizaran su tarea. El resultado fue que cada trabajador  realizaba una tarea pequeña tarea y especializada, como atornillar la puerta o colocar manija  y esto hice que los trabajos en la planta de Ford se hicieran repetitivos y esto hacia que los trabajadores utilizaran poco sus habilidades.

• El enfoque administrativo de Ford incremento la eficiencia y redujo los costos a tal grado que en 1920 pudo bajar dos tercios el precio de un auto y vender más de dos millones de unidades por año.
• La empresa de Ford convirtió en la mayor compañía automotriz del mundo y la competencia se apresuró a adoptar nuevas técnicas de producción en masa

En el sector automotriz, el siguiente cambio en el pensamiento administrativo ocurrió en 1960, cuando Ohno Taiichi ingeniero de producción de Toyota, instituyo la manufacturera esbelta, después de visitar las plantas estadounidense. La filosofía de la manufacturera consiste en hallar continuamente formas para mejorar la eficiencia  del proceso de producción con el fin de reducir costos, aumentar la calidad y disminuir el tiempo de armado de los autos.

La producción esbelta se basa en la idea de que si los trabajadores ponen de su parte y participan continuamente e el proceso de toma de decisiones, sus habilidades y conocimiento pueden aprovecharse para incrementar la eficiencia.

Los obreros en la manufacturera trabajan en una line de producción móvil, pero están organizados en equipos pequeños, cada uno responsable de una fase del ensamblado de los automóviles. Se espera que cada miembro de un equipo aprenda las tareas de todos sus compañeros, pero también de buscar formas para incrementar la calidad y reducir costos.

Para 1970 los gerentes japoneses habían aplicado el nuevo sistema de producción esbelta con tanta eficiencia que producían autos de mejor calidad a precios más bajos. En 1980 las compañías japonesas dominaban el mercado mundial de automóviles.

En la década de 1990 las compañías de autos incrementaron  la cantidad de robots usados en la línea de producción y comenzaron a valerse de la TI para acrecentar y vigilar la calidad de los autos producidos. Toyota descubrió algo interesante en su planta totalmente automatizada, cuando los autos son fabricados del todo por robots no hacen aportaciones para mejorar el proceso de trabajo.

En la década de 2000 los fabricantes estadounidenses se han visto afectados por costos altísimos, debido a factores como pensiones y prestaciones de salud a los empleados que incrementan a mil dólares el precio de cada auto fabricado. Los Japoneses han introducido nuevos y populares modelos de carros con muy buen paso y han establecido plantas en Estados Unidos para hacerlas más eficientes.

F.W TAYLOR y la administración científica

Frederick Taylor es conocido sobre todo por haber definido las técnicas de la administración científica, que es el estudio sistemático de las relaciones entre las personas y las tareas con el fin de diseñar los procesos del trabajo y obtener incremento en la eficiencia.

Las técnicas de la administración científica determinarían la manera más eficiente de dividir el trabajo, no los conocimientos empíricos intuitivos informales.

• Principio 1: estudiar la manera en que los trabajadores desempeñan sus tareas y experimentar como mejorar la forma de hacer el trabajo.

Para descubrir el método Taylor estudio con gran detalle la ejecución del trabajo de varios obreros.

• Principio 2: codificar los métodos de realizar una tarea en forma de reglas y procedimientos.

Taylor especificaba que el procedimiento debía fijarse por escrito, para que se enseñara a todos los trabajadores. así la eficiencia se podía incrementar en la organización

• Principio 3: seleccionar a los trabajadores que posean las habilidades y destrezas y entrenarlos para realizar la tarea de acuerdo a reglas y procedimientos

Taylor creía que para aumentar al especialización en las tareas  de los trabajadores debían ser capacitados para que las ejecutan en el nivel deseado.

• Principio 4: establecer un nivel justo de desempeño en la tarea y crear un sistema de pago que premiara el desempeño.

Taylor les otorgaba beneficios por cualquier avance que tuvieran en el desempeño, se les pagaba un bono y recibían un porcentaje de la ganancia.

Para 1910 el sistema de información científica de Taylor era conocido en todo el país. Sin embargo los gerentes de muchas organizaciones preferían implantar de manera selectiva los principios de la administración científica y muchos trabajadores notaron que a medida que aumentaba su desempeño, los  gerentes le pedían que hicieran más por el mismo pago. La Administración científica trajo a los trabajadores más dificultades que ganancias y genero desconfianza hacia los gerentes que no parecían estar interesado en el bienestar de aquellos. Estos ocultaban a los administradores sus verdaderos conocimientos para defender sus puestos y su sueldo.

Henry Ford introdujo bandas en su fábrica porque constato que si estas controlaban el ritmo de trabajo, los obreros podían ser impulsados a mejorar su rendimiento en niveles que quizá consideraban inalcanzables. Henry también uso algunos principios de al administración científica  para identificar las tareas que cada trabajador debería realizar en una línea de producción ya si determinar la división del trabajo que se adecuara a las necesidades del sistema de producción.

El Fordismo en la práctica

De 1908 a 1914, mediante pruebas el equipo de gerentes de Ford fue el primero en establecer la banda transportadora, y con ello cambiaron para siempre las prácticas de la manufactura.

Con la simplificación de los procesos de trabajo, los obreros incubaron un odio hacia la monotonía de la banda transportadora. En 1914 las plantas automotrices e Ford sufrían una alta rotación de personal, ya que estos renunciaban  porque no podían manejar el estrés producido por el trabajo. Henry Ford para motivar a los trabajadores hizo un anuncio, reduciría la jornada laboral de nueve a ocho horas y duplicar el pago de 2.50 a cinco dólares diarios. Ford se convirtió en un personaje de fama internacional.

Ford empleaba centenares de inspectores para vigilar a los trabajadores, tanto dentro como fuera las fabricas. La obsesión de Ford por el control, lo enfrento con los administradores, quienes eran despedidos cuando no estaban de acuerdo con el. Por esto muchos trabajadores  talentosos dejaron Ford y se unieron a las automotrices rivales.

Los Gilbreth

Frank Gilbreth y liliam Gilbreth perfeccionaron el análisis iniciado por Taylor de los movimientos del trabajo, Sus objetivos eran:

• descomponer cada actividad necesaria para desempeñar una tarea en específico.
• Encontrar mejores métodos para realizar cada elemento.
• Reorganizar los elementos para que la acción completa se realizara con mayor eficiencia.

Su meta era llevar al máximo la eficiencia con la que realizaba cada tarea, para que lo ganado en cada tarea sumara enormes ahorros en tiempo y esfuerzo. Sus intentos por mejorar fueron captados. Con el tiempo los Gilbreth se interesaron más en el estudio de la fatiga.

La administración en comparación con el viejo sistema artesanal, en el nuevo esquema debido a la aplicación de los principios de los principios de la administración científica, los trabajos eran más repetitivos, aburridos y monótonos y los trabajadores se sentían cada vez más insatisfechos.

Andrew Carnegie crea la nueva compañía Industrial

Nacido en Escocia en 1835, su familia tenía buena posición económica, pero 10 años después vivía en la pobreza por los avances en la tecnología textil. En 1848 la familia de Garnegie emigro a Estados Unidos para encontrar trabajo y sobrevivir.

...