Gestion De Produccion

GESTION DE LA PRODUCCION

GUÍA DE ACTIVIDADES Y RÚBRICA DE EVALUACIÓN ACTIVIDAD NO. 14: TRABAJO COLABORATIVO 3

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES

Realizar una investigación sobre los temas tratados en la presente unidad. El grupo deberá de consultar la bibliografía del curso y bibliografía complementaria para desarrollar un mapa conceptual que dé cuenta del tema desarrollado. Los temas específicos a trabajar son: Conceptos Avanzados de Planeación de Ventas y Operaciones (S&OP) (grupos cuyo número finalice en 0, 1 o 2), Conceptos Avanzados de Programación de Secuencias (grupos cuyo número finalice 3, 4 o 5) y Administración de la Cadena de Suministro (SCM) (grupos cuyo número finalice en 6, 7, 8 o 9). Cada grupo es autónomo de seleccionar la herramienta con la que realizará el mapa conceptual.

Una compañía que produce bocadillos de dulce de guayaba desea establecer un plan de producción agregado para satisfacer la demanda del próximo semestre (enero a junio). Actualmente la compañía tiene 70 empleados de turno normal y 9000 libras de dulce en inventario. Cada trabajador puede producir 100 libras de dulce al mes y obtiene 5 dólares por hora de salario en tiempo normal y 6 dólares de salario en tiempo extra. El mes tiene un total de 160 horas laborales en tiempo normal, en cualquier mes dado y se puede programar un máximo de 20% en tiempo extra. Cuesta 8 centavos almacenar una libra de dulce al mes, 200 dólares contratar a un trabajador y 500 dólares despedirlo. El pronóstico de ventas para los meses de enero a junio son 8000, 10000, 12000, 8000, 6000 y 5000 libras de dulce. Se puede subcontratar la producción a un costo de $800 la libra. La compañía desea terminar el periodo de junio con 8000 libras de dulce en inventario.

Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada con 30% de tiempo extra.

Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada en 50 trabajadores y lo que le haga falta subcontrátelo.

PLAN CON CAPACIDAD NORMAL SUBCONTRATACIÓN

HORIZONTE DE TIEMPO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTALES

RECURSOS DISPONIBLES

PRONÓSTICOS 8.000 10.000 12.000 8.000 6.000 5.000 49.000

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 42.000

MANO DE OBRA NORMAL 70 70 70 70 70 70

MANO DE OBRA A CONTRATAR -

MANO DE OBRA DESPIDO -

MANO DE OBRA EN TIEMPO EXTRA -

SUBCONTRATAR 6.000 6.000

INVENTARIO INICIAL 9.000 8.000 5.000 - 5.000 6.000

INVENTARIO FINAL 8.000 5.000 - 5.000 6.000 8.000

COSTOS

MANO DE OBRA NORMAL 56.000 56.000 56.000 56.000 56.000 56.000 336.000

COSTO DE SUBCONTRATAR -

CONTRATACIÓN Y DESPIDO -

SUBCONTRATAR - - - 4.800.000 - - 4.800.000

MANTENER INVENTARIOS 6.400 4.000 - 4.000 4.800 6.400 25.600

TOTALES 62.400 60.000 56.000 4.860.000 60.800 62.400 5.161.600

Plantee la planeación como un modelo de programación lineal.

PLAN CON CAPACIDAD CONTRATACIÓN Y DESPIDO

HORIZONTE DE TIEMPO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTALES

RECURSOS DISPONIBLES

PRONÓSTICOS 8.000 10.000 12.000 8.000 6.000 5.000 49.000

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 30.000

MANO DE OBRA NORMAL 50 50 50 50 50 50

MANO DE OBRA A CONTRATAR - - - - -

MANO DE OBRA DESPIDO 20

MANO DE OBRA EN TIEMPO EXTRA -

SUBCONTRATAR 6.000 6.000 6.000 18.000

INVENTARIO INICIAL 9.000 6.000 1.000 - 3.000 8.000

INVENTARIO FINAL 6.000 1.000 - 3.000 8.000 8.000

COSTOS

MANO DE OBRA NORMAL 40.000 40.000 40.000 40.000 40.000 40.000 240.000

TIEMPO EXTRA -

CONTRATACIÓN Y DESPIDO 10.000 10.000

SUBCONTRATAR - - 4.800.000 4.800.000 4.800.000 - 14.400.000

MANTENER INVENTARIOS 4.800 800 - 2.400 6.400 6.400 20.800

TOTALES 54.800 40.800 4.840.000 4.842.400 4.846.400 46.400 14.670.800

c. La empresa NJTP posee un taller de producción configurado en Flow Shop. El taller labora un turno de ocho horas, de 6 am a 2 pm, de lunes a viernes. El jefe de producción de la empresa necesita establecer la programación de la producción. Las órdenes de producción se muestran en la tabla 1, así como también la cantidad de producto por cada pedido y el tiempo estándar de producción.

Desarrolle la programación detallada utilizando el método heurístico de Bera.

Desarrolle la programación detallada utilizando el método heurístico CDS.

Solución.

Comencemos por derivar una nueva tabla donde se exponga el cálculo del tiempo requerido por cada máquina para concluir cada pedido.

Tabla 2. Tiempo de pedidos por máquinas

m1 m2 m3 m4 m5

p1 1,5 7,5 3,5 5,5 6,5

p2 5,5 4,5 3,75 2,75 1,75

p3 3,75 4,5 4,5 3,75 2,7

Siguiendo la sugerencia del enunciado del problema, redondeemos los tiempos al entero superior más próximo:

Tabla 3. Tiempo de pedidos por máquinas.

Pedido Tiempo por máquina (horas)

m1 m2 m3 m4 m5

P1 2 8 4 6 7

P2 6 5 4 3 2

P3 4 5 5 4 3

Calculemos ahora el valor del trabajo para cada pedido.

〖VT〗_p1=(-1)/min[2+8; 8+4; 4+6;6+7] =(-1)/min[10; 12; 10;13] =(-1)/10=-0.1

〖VT〗_p2=1/min[6+5; 5+4; 4+3;3+2] =1/min[11; 9; 7; 5] =1/5=0.2

〖VT〗_p3=1/min[4+5; 5+5; 5+4;4+3] =1/min[9; 10; 9; 7] =1/7=0.14

En orden ascendente, los valores de trabajo de cada pedido quedarían de la siguiente manera: -0.1 / 0.14 / 0.2; lo que implica que el orden de la secuencia de los pedidos es p1 – p3 – p2. La cual es la mejor de las secuencias factibles, pese a que en nada se consideran las fechas de entrega de los pedidos, en cuyo caso la secuencia arrojada sería p1 – p2 – p3, que reduce el tiempo de espera en una hora comparada con la secuencia anterior, pero incrementa en 3 horas el tiempo ocioso.

Calculemos ahora los tiempos de terminación y de espera de cada pedido, así como los tiempos de trabajo y ociosos de cada centro de trabajo, en una matriz de doble entrada.

Tabla 4. Tiempos de terminación, de espera, de trabajo y ociosos para la secuencia p1 – p3 – p2

Máquina Pedido Tiempo

ocioso

p1 p3 p2

m1 0 2 2 6 6 12 0

2 4 6

m2 2 10 10 15 15 20 2

8 5 5

m3 10 14 15 20 20 24 11

4 5 4

m4 14 20 20 24 24 27 14

6 4 3

m5 20 27 27 30 30 32 20

7 3 2

Tiempo espera 0 9 12 21 47

Ahora dibujemos los diagramas de Gantt por máquinas y pedidos:

Ver las páginas siguientes.

Fig. 1: Diagrama De Gantt Por Máquina

Máquina 5

Máquina 4

Máquina 3 P1

P2

Máquina 2 P3

Máquina 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33

Fig. 2: Diagrama De Gantt Para Pedidos

m1

m2

m3

Pedido 3 m4

m5

Pedido 2

Pedido 1

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