LA METODOLOGÍA JUSTO A TIEMPO

LA METODOLOGÍA JUSTO A TIEMPO

PAOLA ALEJANDRA BERMUDEZ PINEDO        

CORPORACION UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS-UNIMINUTO UVD

FACULTAD DE CIENCIAS ADMISTRATIVAS Y EMPRESARIALES

CONTADURÍA PÚBLICA

Bogotá D.C, Colombia

2018

Mauricio García Alejo

LA METODOLOGÍA JUSTO A TIEMPO

2018

Tabla de contenido

Tabla de contenido        3

Tabla de tablas        4

La metodología Justo a tiempo        5

Introducción        5

Historia        6

¿Qué significa Justo a Tiempo?        7

Elementos de Justo a tiempo        8

Caso empresarial        13

Referencias        14

Tabla de tablas

Tabla 1. Matriz Caso Zara.        13

La metodología Justo a tiempo

Introducción

La metodología justo a tiempo (JAT), comenzó hacia los años 80, y es una filosofía industrial, de eliminación de todo lo que involucre desperdicios en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución. (Hay, 1989)

Esta metodología tiene dos grandes impactos, uno a corto plazo, pero que puede llegar a fracasar en un corto tiempo, que se trata de la reducción de costos y maximización de utilidades. Por otro lado está el impacto a largo plazo, que se caracteriza por que la empresa dejara de depender del marketing^[1], como medio por el cual se da a conocer la marca y así aumentar sus utilidades. El impacto a largo plazo se convertiría en un “arma estratégica” de la compañía que si se utiliza de manera adecuada mejorara de manera notable la calidad de los productos, reducción de inventarios y el tiempo de respuesta al mercado.

Para la eliminación de los desperdicios es muy importante tener en cuenta tres factores: el primero, es que la fabricación de los productos se debe hacer de forma sincronizada, con un flujo continuo y perfecto equilibrio; en segundo lugar, es que la empresa debe optar como política de la misma que los productos que se vayan a elaborar se harán de manera perfecta, y con las mejores condiciones desde el primer momento; y por último, es la involucración de todo el personal de la compañía no solo de las personas que están directamente relacionadas con la producción, sino también las que están encargadas de los procesos administrativos y gerencia.

Historia

El inicio de la metodología Justo a tiempo se da en la compañía Toyota, justo después de la Segunda Guerra Mundial. La cual fue aplicada restringidamente, en principio, a esta compañía y sus proveedores clave. Se dio debido a la segunda crisis mundial del petróleo, pues luego de 25 años de crecimiento de la economía en Japón, comenzaron a presentarse variaciones en la industria manufacturera, por lo que se vieron obligados a buscar formas de mejorar los procesos de fabricación.

Luego en Estados Unidos se comenzó a estudiar el éxito de las compañías japonesas, dentro de las que se encontraba la ya mencionada Toyota. Durante el estudio se detallaron 14 puntos principales de los que la mitad estaba direccionados a la satisfacción del cliente y la otra mitad a la eliminación del desperdicio. A los 14 puntos e general se le llamo “enfoque japonés para la productividad”. De estos 14 puntos 7 se clasificaron como los mas apropiados para el occidente dando paso a la Metodología de Justo a Tiempo.

El JAT comenzó a emplearse en Estadios Unidos, con la industria automotriz como catalizadora, por medio del Grupo de Acción de la Industria Automotriz (GAIA). Fuera de esta industria, las empresas norteamericanas más conocidas entre las primeras que aplicaron el JAT son Omark Industries, Black and Decker y Hewlett-Packard.

La filosofía JAT comenzó a filtrarse a Canadá y a Europa, especialmente por medio de divisiones de empresas norteamericanas, alrededor de 1982 o 1983, y aproximadamente en 1985 comenzó a aparecer en Centro y Suramérica, también por medio de empresas norteamericanas. (Hay, 1989)

¿Qué significa Justo a Tiempo?

La filosofía del JAT es reducir o eliminar buena parte del desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio de manufactura. (Hay, 1989) y el desperdicio según como le definió Toyota, es “todo lo que sea distinto de la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas y tiempo laboral absolutamente esenciales para la producción”.

Para poder aplicar esta definición de desperdicio en el occidente se vio la necesidad de tomar en cuenta el valor agregado en los productos, es porque en el mundo occidental no basta con solo lo esencial, es necesario darle un valor agregado, por lo que Edward Hay, da la siguiente definición al desperdicio: “Todo lo que sea distinto de los recursos minimos absolutos de materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto”.

 Según la definición que se vio anteriormente, nos podemos dar cuenta que se desprenden dos términos importantes, los recursos mínimos absolutos y el valor agregado. El primero no se refiere a la utilización mínima de los recursos, sino a no llegar a sobrecostos dando una buena administración de todos los recursos (humanos, económicos y materiales), evitando malgastarlos en correcciones de errores o re procesos, lo ideal es hacer las cosas bien en el primer intento. Y el segundo término es el valor agregado, que se refiere a todo lo que implica la transformación de materiales para llegar a un producto final, que es lo que le proporciona un valor adicional ante la perspectiva del cliente. Una cosa distinta es lo que implique transporte, almacenaje, pues esto no le da valor al producto final, sino por el contrario le quita, no solo porque le genera costos, sino porque también puede ser que durante estas actividades el producto se dañe.

Elementos de Justo a tiempo

El flujo

Para hablar del flujo pondremos como panorama el modo de trabajo de Henry Ford para la producción del modelo T^[2], el cual se da por medio de la “línea de ensamble”, que es la unión de piezas y componentes por medio de una secuencia. Este modelo sirve pues en él se identificaba claramente el equilibrio, sincronización y flujo ininterrumpido, lo que caracteriza la filosofía JAT.

La línea de ensamble se caracteriza por la que es una serie de operaciones en la que no se va a incluir ningún desperdicio, debido a qye se elabora la cantidad mínima posibles en el último momento posible, lo que se genera la eliminación de existencias. El trabajo en el último momento posible quiere decir que para que el producto pase a una estación dos, se debe primero haber terminado su proceso en la estación uno, y de esta forma poder pasar a una tercera estacione en el momento en que esta lo necesite.

En la línea de ensamble hay que tener e cuenta una serie de características que se describirán a continuación:

• La rapidez: en la filosofía JAT no es una prioridad la rapidez con la que se elaboran los productos porque pueden suceder dos cosas, en primera instancia por la aplicación de velocidad en el desarrollo del producto este puede darse con imperfecciones lo que estaría implicando desperdicio, recordando que la eliminación del desperdicio es el principal objetivo del JAT. Por otro lado, esta que si se acelera en un porcentaje determinado y se cuenta con materiales para continuar con la línea, puede llegar a ocurrir que se exceda en ese mismo porcentaje la producción, lo que llegara a un embotellamiento y presencia de existencias.
• El equilibrio y la sincronización: dado el aumento en la velocidad de producción, se ve afectado el equilibrio y sincronización de la linea. Los procesos que se lleven a cabo debe ser como un juego de engranajes en el que uno case con el otro y asi dan un funcionamiento fluido hasta llegar al producto final en las mejores condiciones.
• La calidad: es necesario la unión de los dos puntos anteriores para que la elaboración de cada producto se de una sola vez y esto es lo que da paso a la calidad del producto que le da valor agregado a la vista del cliente, siempre es necesario “hacer las cosas bien la primera vez en todas la áreas de la organización” (Hay, 1989) lo que disminuirá o anulara las existencias.
• Las existencias: la eliminación de las existencias no solo se debe hacer para bajar costos de almacenaje y demás sino además porque la presencia de las existencias es como un colchón para amortiguar los problemas que se puedan presentar. El autor Edward Hay nos dice que esto es como una cortina que no deja ver en realidad los problemas que se están presentando por eso la mejor opción es eliminar las existencias, identificar los problemas y así poderlos solucionar y mitigar la generación de más problemas.

Carga fabril uniforme

La carga fabril uniforme, corresponde a la distribución del trabajo para llegar a la fabricación de los productos, con el fin de cubrir la demanda y no generar desperdicios que disminuyan el valor del producto. Es muy distinto evaluar la capacidad que tiene una maquina o un operario para producir la mayor cantidad de elementos en un tiempo determinado, que evaluar la frecuencia con la que debe trabajar la misma maquina o operario para que en un tiempo determinado produzca la cantidad de elementos solicitados. Para llevar a cabo esta distribución de la forma más idónea se debe evaluar dos partes distintas, una el tiempo de ciclo y segundo la carga nivelada.

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